戦略的予防保全で機械自律性を高める：自律保全の実践ガイド

自律保全は、製造現場の最前線で実際の機械操作が関わるさまざまな業界で採用されている概念です。本質的に、このタイプの保全は、機械が故障の潜在的原因を検知し、必要な保全を自ら実行することで機能します。

予知保全と予防保全のどちらが重要か議論になることはありますが、自律保全はオペレーターが予知と予防の両方の保全活動を実行できるようにします。

自律保全戦略はメンテナンス担当者の責任を免除するものではありません。しかし、彼らが一般的で基本的な機能ではなく、より複雑で高度な活動を実行できるようにします。

図1. ひび割れたゲートバルブは漏れを引き起こす可能性がある。

毎日実施する必要がある、これらの基本レベルの活動と機能には以下が含まれます：

• オイル（およびその他の液体）レベルの監視
• センサーとその配線の監視
• 機械または接続配管ネットワークのひび割れや漏れのチェック
• 接続システムの緩みチェック

自律保全の導入方法

自律保全アプローチは、運転部門と保全部門が協力して、生産性への脅威の原因を効率的に特定・排除することで生産性を向上させる環境を作ります。

自律保全導入には7つのステップが使用されます：

1. オペレーター能力の向上
2. 徹底的な清掃
3. 汚染源の除去
4. 監視、清掃、給油の基準設定
5. 点検と監視
6. 見える化保全管理
7. 継続的改善

各ステップの内容を見ていきましょう。

ステップ1：オペレーター能力の向上

1シフトまるまる機械を運転しているからといって、そのオペレーターが機械の達人であり専門家であるとは限りません。

図2. オペレーターとメンテナンスクルーが協力することで自律保全の取り組みが改善される。

自律保全を成功させるには、機械オペレーターが基本的な機械の仕組みを理解し、さまざまなサブシステムの目的を特定できる必要があります。この教育はメンテナンス部門が行います。基本的な教育には以下が含まれます：

• 機械の基本コンポーネントの目的を理解する
• さまざまな問題の様子を知る（緩み、振動、異常温度など）
• 実行可能なタスクレベルの期待値を設定する
• 問題のタイプを特定する（機械的、電気的、計装など）

ステップ2：徹底的な清掃

このステップの目的は、機械を新品購入時と同様に理想的な状態に保つことです。これには以下の基本タスクが含まれます：

• 機械の可視部分に蓄積した汚れの除去
• ひび割れ、漏れ、破損部品の排除
• 電気・計装コンポーネントの緩んだ配線の修正
• 適切な潤滑

ステップ3：汚染源の除去

汚染源を除去しなければ、徹底的な清掃は時間の無駄になります。汚染源の除去は以下の対策で達成されます：

• 望ましいコンポーネントへのバリア設置とシーリング
• 汚染に最も脆弱なエリアでの清潔さの改善と強化

ステップ4：監視、清掃、給油の基準設定

保全活動は定期的に監視されるときに最も成功します。これを行う最も簡単な方法は、これらの活動のタイムラインを設定することです。タイムライン設定は、ステップと手順の逸脱を防ぎます。メンテナンスタイムライン基準がカバーすべき基本タスクには：

• 活動頻度
• これらのチェックに含める内容
• これらのチェックの実施方法
• 発見された逸脱の適切な記録による基準のさらなる改善

ステップ5：点検と監視

メンテナンス部門による監視なしに管理をオペレーターに移管しても、望ましい結果は得られません。定期的な点検を実施することは、活動を正しい方向に保つだけでなく、オペレーターの自信も高めます。

オペレーターが給油、清掃、目視チェックなどの基本機能を実行する際、これらの活動がメンテナンス部門の活動と重複しないようにする必要があります。

ステップ6：見える化保全管理

見える化保全管理とは、マークやサインなどの視覚的手法でコンポーネントの機能を表現する方法です。仕事の忙しさで見落とされがちな正常な機能を、特定し理解するのに役立ちます。

図3. 油圧・空圧配管接続。

例えば、蒸気用、空圧用、水用で配管を色分けできます。同様に、回転運動の方向を矢印の向きで示し、アクチュエータの開閉状態も識別できます。

ステップ7：継続的改善

名前が示す通り、これはオペレーター、メンテナンス担当者、上層部を含むすべてのステークホルダーと協力して、システムを継続的に改善する方法を確立することを指します。

このステップでは、どのステークホルダーが特定した欠点も評価されます。システムやプロセスの変更はこの段階で実施され、さらなる改善のための追加評価がスケジュールされます。

産業製造における自律保全のメリット

実装されるあらゆる変更にはメリットがあり、異なる保全戦略も同様です。生産性向上と故障時間削減が核心要件ですが、自律保全には全体的な効率を最終的に高める独自のメリットがあります。

第一に、メンテナンススタッフの負担を軽減し、他の重要な機能を実行できるようにします。機械オペレーターを基本的な機械保全に関与させることで、メンテナンス担当者のエネルギーとリソースを節約し、機械操作のより高度なタスクや問題に集中できるようにします。

第二に、満足のいく清潔さと潤滑を保証します。大規模な機械修理のために、より小さな基本機能が後回しにされることがあります。自律保全は、これらの基本タスクが定期的に実施されることを保証します。

最後に、オペレーターの効率とエンゲージメントを向上させます。必要な教育を与えることで、オペレーターのスキルが向上します。これによりオペレーターの効率と自信が高まり、機械性能が向上します。さらに、この文化はオペレーターの責任感を高めます。機械故障の際、常にメンテナンススタッフを待つ必要がなくなるからです。