FANUCのLINKi ZDTサービス、ロボット故障を予測し稼働率を最大化

食品メーカーから化学プラントまで、典型的な産業プラントには数十〜数百台の回転機器があります。ポンプ、モーター、ギアボックス、タービン、ファン等です。これら多くはプラント運営に不可欠であり、非必須資産であっても重要な目的を果たします。これらいずれかが故障すると、高額修理費、プラント全面停止、深刻な安全ハザードにつながる可能性があります。こうした壊滅的事象を最小化するには、予知保全プラクティスを理解し実行することが不可欠です。 回転機器の予知保全とは 現代の生産性最大化は定期メンテナンスタスク実施以上を意味します。今日のテクノロジーにより、プラントオーナーは最新鋭の状態監視を導入し、リアルタイム

製造業者は長年、設備故障と向き合ってきました。故障は避けられないものですが、深刻なダウンタイムを招いたり、利益を圧迫したり、予算をオーバーさせたりすべきではありません。これらは最悪のシナリオであり、故障を防止しなければならない理由です。 今日の複雑な製造施設——データネットワーク、統合ハードウェア、多数の自動化システムで構成される——によって課題は複雑化しています。その結果、多くの製造業者が十分な保全手法を確立できていません。実際、Infraspeakのレポートによると、93%の企業が自社の保全プロセスを「あまり効率的でない」と考えています。 これは製造現場における効果的な保全プログラムの欠如

保全管理において、リアクティブ保全、予防保全、予知保全の3戦略は頻繁に比較検討されます。組織の機能・ニーズに合致した計画・戦略選択は困難な決断です。 多業種組織で保全コストが運営コストの大部分占めることが確認されています。企業・業種により数値変動しますが、計画・非計画ダウンタイム、在庫・工具管理、購買機能を除いても、全生産コストの約50%に達する結論です。 予期せぬ不可制御事象が追加コスト発生させ、事前見積もり困難だが保全活動と密接に関連。 組織で採用される保全プロセス（リアクティブ・予防・予知等）は収益性・生産性に影響。全組織が熟考・最適化された戦略導入で、資産・設備を最大生産性で稼働させよ

ロボットの使用はメーカーにも多くのメリットをもたらしましたが、それらのメリットを継続して享受するには、ロボット機器メンテナンスプログラムの導入が必須です。ロボットメンテナンスプログラムの最も一般的な形態は予防メンテナンスです。予防メンテナンスは、施設と機器の計画的なメンテナンスであり、予期せぬ故障を排除し、ロボットの寿命を延ばすように設計されています。これらのプログラムは、ロボットのパフォーマンスを信頼できるものに保つために不可欠です。 予防メンテナンスとは？ 予防メンテナンスは、塗装、潤滑、清掃、調整、軽微な部品交換を通じてロボット機器の寿命を延ばします。テスト、定期検査、計画的なメン