タクトタイム、サイクルタイム、リードタイム徹底解説：定義、計算式、生産への影響

IIoT、デジタル変革、次期産業革命が進行中です。一部のリソースではテクノロジー導入が簡単そうに聞こえます。一方で、タクトタイム、リードタイム、サイクルタイムといった用語に困惑する人も多くいます。以下では、これらの時間指標の違い、背後にある計算式、それぞれの計算方法、そしてそれらが生産をどう改善または悪化させるかを説明します。

タクトタイム、サイクルタイム、リードタイムの違いは？

リードタイムは、最初の製品注文から最終納品までの総時間であるのに対し、サイクルタイムはより短い期間で、製品1つを完成させる平均時間です。最後に、タクトタイムは、顧客需要を満たすためにメーカーが製品を完成させなければならない速度を計算します。それぞれの時間指標について詳しく見ていきます：

• タクトタイム
• サイクルタイム
• リードタイム

タクトタイム

タクトタイムとは？

顧客需要に基づくタクトタイムは、設備がどれだけ速く動作するか、作業者がどれだけ速く動けるかとは無関係です。期限を守るために生産がどれだけ速くなければならないかという、厳しい現実です。タクトタイムは、注文単位数を稼働可能生産時間で割ったものです。

タクトタイムの計算方法

Tt = Pw / Ur

各項目：

• Tt = タクトタイム
• Pw = 稼働可能生産時間
• Ur = 必要単位数

稼働可能時間を計算する際、昼食、休憩、その他の要因は含めません。リアルタイムでマシンデータを文書化できるテクノロジーを使用すれば、稼働可能時間の決定や推定に役立ちます。タクトタイムとサイクルタイムが同じ単位（時間/単位）であれば、管理者は顧客ニーズが満たせるかどうかを即座に判断できます。

また、リアルタイムテクノロジープラットフォームにアクセスできる管理者は、ボトルネックがどこで形成されているかを把握し、生産、在庫、サプライの変化に迅速に対応できます。正確なリードタイム、サイクルタイム、タクトタイムを得るためにテクノロジーを活用すれば、スムーズで一定の生産フロー維持、主要業績指標のハイライト、リソースのより良い管理が可能になります。

サイクルタイム

サイクルタイムとは？

サイクルタイムとプロセスタイムを混同して使用することからも誤解が生じます。サイクルタイムは、設備が動作やプロセスを完了するのにかかる時間を説明するために使われることがあります。「サイクル」という言葉の使い方を理解することが重要です。プロセスタイムは、ワークピースがワークステーションに入ってから出るまでの時間です。サイクルタイムは通常、単位への作業開始から終了までの時間を指します。コミュニケーションを助けるいくつかの質問…

プロセスを追跡しているのか、単位を追跡しているのか？

待ち時間や保持時間を含めているか？

他にも考慮事項はありますが、プロセスタイムやサイクルタイムに混乱がある場合、これら2つの質問が少なくとも理解に向けた対話のきっかけになります。サイクルタイムは、総生産時間を生産単位数で割って計算します。

サイクルタイムの計算方法

Ct = Pt / Pu

各項目：

• Ct = サイクルタイム
• Pt = 正味生産時間
• Pu = 正味生産時間中の生産単位数

管理者が正確で再現可能なサイクルタイムとリードタイムを見つけられれば、タクトタイムで生産が顧客需要とどう関係するかを判断できます。

リードタイム

リードタイムとは？

これらの用語を混同して使用することから混乱が生じます。おそらく最も誤用される用語であるリードタイムは、最も見つけやすいものでもあります。リードタイムは、注文を受けてから顧客に納品するまでの時間です。

リードタイムの計算方法

Lt = Od - Or

各項目：

• Lt = リードタイム
• Od = 注文納品日
• Or = 注文受付日

例えば、注文が2020年7月3日に受け付けられ、2020年8月20日に納品された場合、以下のようになります…

Lt = 2020/8/20 - 2020/7/3 = 1ヶ月17日0年

すべてを日や秒など共通の時間単位に変換すれば計算は容易になりますが、データ提示時はユーザーフレンドリーであるべきです。数百万秒のリードタイムを提示しても、ロボットには効果的でも人間には適しません。

製造時間の理解

生産が顧客需要を満たせるかどうかを検討する際、タクトタイムとサイクルタイムだけを見るのはよくある間違いです。注文は受領されるまで顧客の助けになりません。サイクルタイムには含まれない2つの要素があります…

• 注文から生産開始までの時間
• 注文完了から納品までの時間

これらの時間を期限計算時に忘れないでください。これらの時間をタクトタイム式の稼働可能時間から差し引くのは、スケジュール遵守の簡単な方法かもしれません。タクト、サイクル、リードタイムの活用には、ある程度の一貫性と再現性が必要です。工具交換、メンテナンス、予期せぬダウンタイムへの計画を含めれば、これらの時間の精度が向上します。

正確な時間を取得・文書化する最善の方法を見つけてください。作業者をデータ収集に巻き込むと、彼らの時間、集中力、モチベーションを奪います。正確であれ、ストップウォッチを持って歩き回りダウンタイムを書き留めたり、次のアクションや部品が完了すべきことを常にリマインドするタイマーで作業させたりすれば、肉体的にも精神的にも疲弊させる可能性があります。熟練作業者の維持は、サイクルタイムとリードタイムの維持・短縮に重要です。ストップウォッチとフォームで貴重な従業員を失望させ、動揺させ、スローダウンさせないでください。代わりに、ダウンタイムとサイクルタイムを含むマシンパフォーマンスを自動追跡し、組織の複数レベルでインサイトを提供するマシン監視ソリューションを活用してください。

リードタイムとサイクルタイムの短縮には、組織化、管理、追跡が必要です。一つの方法は非計画ダウンタイムの削減です。IoTとコネクテッド製品のドライバーである予知保全は、設備ダウンタイムを削減し、プロセス、サイクル、リードタイムを大幅に短縮できます。多くのテクノロジーが利用可能ですが、まず正確な時間とマシンデータを見つけ、ソリューションが最大のインパクトを与えてサイクルタイムとリードタイムを削減できる箇所を特定してください。

タクトタイムをサイクルタイムとリードタイムと共に使用すれば、必要な生産需要を満たすためにリソースをどう緩和または追加すべきかを理解した情報通な管理者が生まれ、作業者の日々を気晴らしや書類仕事で埋めることはありません。リードタイム、サイクルタイム、タクトタイムにはシンプルな計算式があります。しかし、これらの時間の取得と使用方法が、企業が生産をどれだけうまく制御して最先端を維持できるかを決定します。