はい、あなたは本当にインダストリー4.0の準備ができています：理由はここにあります

この記事は、インダストリー4.0およびインダストリアルIoTソリューションに関してメーカーが抱える最も差し迫った懸念に対処するシリーズの一部です。急速に変化する製造技術の分野では、価値のあるソリューションやアプローチを、光沢のあるオブジェクトや短期的な思考と区別することが難しい場合があります。私たちは、懸念に対処し、これらのトピックを明確にして、自信を持って前進できるようにするためにここにいます。シリーズ全体をご覧ください：

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過去数年間、製造業には多くの重要な変化がありました。世界的大流行からサプライチェーンの問題、労働者の不足に至るまで、課題はかつてないほど大きくなっています。言うまでもなく、これらの課題は、需要が高く、製造業が今後10年間で力強い成長を期待しているときに発生します。

もう1つの重要な変更は、インダストリー4.0です。これは、ここ数年、メーカーにとってホットな話題となっています。インダストリー4.0の価値を実現するための唯一の最善の方法は、そのテクノロジーとイニシアチブ、特に産業用モノのインターネット（IIoT）を採用することです。

それでも、多くの企業はインダストリー4.0への切り替えに消極的です。確かに、ほとんどのIoTイニシアチブで75％の失敗率があり、抵抗は理解できます。しかし、製造業のデジタル化は関係なく進行中であり、企業は待つべきではありません。技術が進歩し、ターンキーソリューション、直感的なプラットフォーム、および即時の結果を提供するようになったため、技術的な成熟度、競合する優先順位、およびリソース制限の欠如は、前年度よりも影響が少なくなっています。

製造業者がIoTの「準備ができていない」と感じる主な理由

メーカーがIoTの変革に着手する準備ができていないと感じる理由はたくさんあります。しかし、競合他社がアドホックな方法でIoTに移行しているのか、エコシステムアプローチを採用しているのかに関係なく、競争は急速に進んでいます。データの価値を活用するためにデジタルトランスフォーメーションを開始しないことは、取り残される可能性のある間違いです。

「私たちはまだ製造現場でクリップボードを使用しています」

IoTの観点からは、これに対する答えは「素晴らしい」はずです。これは、データを大切にし、適切な初期テクノロジー投資で大きな進歩を遂げる準備ができていることを意味するからです。この段階でマシンデータを活用することで、企業はすぐに価値を実現できます。正確なリアルタイムのマシンデータは、継続的な改善の旅の次のステップのための強力な基盤を提供します。費用対効果が高く、基盤がすでに整っているため、IoTのスケーリングが容易になります。

新しいテクノロジーを採用する前に、企業は、手動で収集している現在利用可能な（欠陥はあるものの）データを使用して、プロセスの文書化とマッピングを開始できます。メーカーは既存のプロセスとパフォーマンスのベースラインについて強力なアイデアを持っているため、このステップを踏むことで、実装中に大きな利益が得られます。

ベースラインを確立し、マシンデータをキャプチャするための1つの強力なテクノロジーを実装することで、企業はパフォーマンスの向上をすばやく追跡し、その勢いを活用して、運用全体を接続するための戦略を開発できます。

「当社のERP/MRPシステムは現在最優先事項です」

ERP / MRPシステムを優先する必要がありますが、イノベーションを阻害することを決して許してはなりません。産業用IoTプラットフォームは、より適切で迅速な意思決定を行うために必要な正確な本番データを提供することにより、これらのレガシーシステムを最適化します。この統合により、ERP / MRPシステムの価値が最大化され、ROIが向上します。

製造業の多くの意思決定者や管理者は、ソフトウェアの「次の大きなもの」に襲われてきました。この疲労感は、ソフトウェアの操作とスタッフのトレーニングのために新しいSOPを再学習する必要があることを意味します。ただし、IoTプラットフォームの製造は、これらのシステムに取って代わるものではありません。価値を高めるリアルタイムデータを提供し、設計されたとおりに実行できるようにすることを目的としています。

これらのシステムと並行して実行されるデータ中心のIIoTにより、メーカーはスタンドアロンのERP / MRP/MESでは不可能な洞察を実現できます。データはコンテキスト化および標準化され、完全に可視化されたデータ駆動型エコシステムを作成します。

「最初にマシンをアップグレードする必要があります」

新しいOEMマシンの設備投資コストを考えると、機器のアップグレードは費用のかかる作業です。この機器の組み合わせは、企業が規模を拡大するにつれて、いつでも製造現場全体に複数世代の機器を所有する可能性があることを意味します。しかし、すべてが適切なヴィンテージになったらデジタル化を待つことは、それが決して起こらない可能性があることを意味します。

従来の機器は、プロセスを最適化するためのデータを生成できます。情報は、適切な接続ソリューションでキャプチャする必要があります。

互換性を高める必要があるというこの神話は、多くの製造専門家が定期的にアップグレードする必要のあるソフトウェアを備えた多世代機器に慣れているという事実に基づいています。また、OEM機器のソフトウェア間の相互運用性の欠如に慣れている場合もあります。

MachineMetricsは、ソフトウェアの合理化に依存して機能しません。アナログマシンもプラットフォームに接続してシステムにデータを配信でき、他の機器はセンサーで監視できます。その結果、マシンの世代に関係なく、すべての機器を接続でき、データがデータストリームに追加されます。

この神話を乗り越えることで、製造業者は製造現場で利用可能な容量をよりよく理解できます。結果はしばしば驚くべきものであり、30％近くの使用率を示しています。十分に活用されていない機器の容量を解放することで、企業は不要な機器の購入を回避できます。

「過去に失敗したIoTプロジェクトが多すぎました。」

これがあなたの回答である場合、あなたは一人ではありません。シスコのデータによると、IoT実装の最大75％が失敗しています。迅速に価値を創造できないか、長期にわたってその価値を維持できないかのどちらかです。

しかし、そうである必要はありません。 IoTプロジェクトが失敗した企業では、それを引き下げるのはIoTの概念ではありません。多くの場合、他の改善イニシアチブに同じ影響を与えたのは同じ組織の習慣です。これには、予算の考慮事項、長い展開時間、相互運用性の問題、およびITインフラストラクチャの問題が含まれます。これらの内部障害を経験している企業は、他のプロジェクトと同じようにIoTにアプローチする可能性があります。つまり、パッチワークソリューションを「自作」するためのインクリメンタルアドホックソリューションまたはDIYデバイスを探します。

対照的に、MachineMetricsプラットフォームは、メーカー向けに構築されたターンキーIoTソリューションとして設計されました。企業はデータを簡単に収集し、機器を変換して、直感的で柔軟なプラットフォーム設計で強力で実用的な洞察を提供できます。

「これを実現するための時間、人、またはリソースがありません」

製造業者は、ソフトウェアソリューションの構築ではなく、製造の専門家です。しかし、経験から、新しいイニシアチブはすべて、人、時間、およびリソースに関連する負担をもたらすことがわかっています。これが、相互運用性がほとんどまたはまったくないDIYIoTソリューションと水平型ソフトウェアが意図したとおりに機能することはめったにない理由です。

MachineMetricsは、これらの頭痛の種を念頭に置いて設計されています。当社のソリューションは、実装と展開が安価です。それは価値を迅速に推進し、ほとんどの顧客は数日で実用的な洞察を展開して受け取り、数か月以内にROIを受け取ります。さらに、お客様の80％が自己実装することができました。作成するコードも、高価なコンサルタントも、IT採用者も必要ありません。効率的なターンキーソリューションを提供します。

開始する準備ができました。今何？

IoTに向けた一歩を踏み出したことがないのであれば、あなただけではありません。多くの企業が同じ恐れと抵抗に取り組んでいます。だからこそ、今が始めるのに最適な時期です。

真のデジタルトランスフォーメーションは、マシンレベルで始まります。生産データは、他の機能やシステムを駆動して最高のテクノロジースタックを強化できる機器から収集されます。この機器は、年齢に関係なく、そのまま接続できます。

ただし、これを実現するには、MachineMetricsのようなマシンデータ収集ソリューションが必要です。マシンデータのパワーを解き放つための道を歩む方法については、今すぐお問い合わせください。