倉庫運営のベストプラクティス55選：管理・整理・効率化を実現する実証済みのヒント

倉庫管理者は、倉庫施設の運営管理が決して簡単ではないことを痛感しています。倉庫運営管理者には、製品の効率的な入出庫フロー確保、建物レイアウトの最適化、受注対応と在庫の適正化（在庫切れも過剰在庫も防止）、収益性確保と間接費・人件費の最小化など、多岐にわたる任務が課されています。

バランスすべき要因が多く、あらゆる意思決定で考慮事項を天秤にかけ、すべてのステークホルダーから生産性向上、コスト削減、スムーズなサプライチェーンフロー維持へのプレッシャーがかかる中、倉庫運営のベストプラクティスをまとめた記事やリソースが多数存在するのも当然です。

膨大な倉庫運営ベストプラクティス情報を分析しやすくするため、多様な情報源から比較的簡潔なベストプラクティスリストをまとめました。ウェブの隅々まで調査し、倉庫運営の51のベストプラクティスを特定。自分の分野でトップパフォーマーを目指し、自社に可能な限り最高の成果を出したい倉庫管理者のための有用なリソースとして提供します。トピック別に分類していますが、特に重要度順やランキングではありません。目次のリンクで特定セクションにジャンプできます。

55の倉庫運営ベストプラクティス

目次

• 倉庫運営のための資産追跡ベストプラクティス
• 倉庫運営ロジスティクスのベストプラクティス
• 倉庫運営における安全とリスク管理
• 倉庫運営ワークフローの最適化
• 在庫管理改善のベストプラクティス

倉庫運営のための資産追跡ベストプラクティス

1. 自動データ収集を活用する

「紙に数字を書き込んだり、キーボードで数字列を打ち込んだりしているのは悪い兆候だ」とMcKnight氏は指摘します。バーコードとRFIDによる自動データ収集のメリット（生産性と精度の向上、人件費削減）は実証済みですが、まだ導入していない企業も多く存在します。「3万〜4万のアイテム番号と複数施設を持つ組織でも、テクノロジーなしの方が良いと信じ込んでいるケースがある」とMcKnight氏は述べています。 — Denny McKnight, パートナー, Tompkins Associates Inc.（サプライチェーン統合企業、ノースカロライナ州ローリー本社）、Leslie Hansen Harps著『Best Practices in Today's Distribution Center』、InboundLogistics.com掲載

2. 手動データ入力プロセスに依存しない

代わりに： 受入ドックでモバイルコンピューターとバーコードスキャナーまたはRFIDリーダーを使用し、到着製品を即座に識別。これにより製品をドックから迅速に移動させ、手動受入に伴うほぼすべてのエラー（識誤、計数誤、データ入力誤）を排除。スキャンとRFID技術で、在庫精度を損ない、修正に時間とリソースを浪費するミスを防止。倉庫スタッフが顧客注文処理に迅速に集中できるようになります。 — 『Top 10 Losing Warehouse Strategies and How to Avoid Them』、Motorola Solutions

3. 社内全体で情報可視性を促進する

「ベストインクラス企業は、運営全体と社内横断的に情報を共有できる、広範に普及した倉庫可視性インフラを持っている。別の回答者は可視性を改善の手段と指摘。大手小売業のサプライ担当上級副社長は『重要ユーザーへの迅速な情報アクセスと拡張された出荷・受入時間』により、サイクルタイムが11-20%減少したと報告。」 — 『The Warehouse Management Benchmark Report』、Aberdeen Group

4. 資産追跡と倉庫管理システム（WMS）の組み合わせで、倉庫生産性を最大化する自動化を実現

「賢明な企業は、在庫、フルフィルメント、出荷コストの管理が成功の鍵だと理解している。企業は機敏性、可視性、労働効率の向上により倉庫運営の改善に常に努めている。これにはベストプラクティスと、配送業務内のすべてのリソースを最適に管理し、総所有コスト（TCO）を最小化する高度な倉庫管理システム（WMS）の活用が必要。」 — 『Warehouse and Fulfillment: Streamline Your Fulfillment Process and Keep Your Customers Satisfied』、NetSuite

5. データ同期で可視性を向上し、通常労働集約的なデータ統合タスクを効率化

「すべてのサプライチェーンの中心には共通SKUがあり、異なるシステム間でのその相互作用が重要なビジネス指標の成否を決定する。あらゆる規模の組織において複雑なソフトウェアアプリケーションスイート全体でデータフローを調和させる鍵は、共通SKUに関連するすべてのデータを企業内で水平または垂直に同期させること。システムレベルでの共通製品データの標準化とデータ変換への障壁排除は、労働集約的なデータ統合タスクに急速に取って代わっている。組織間データ取引の次なる進化段階は、データリポジトリがサプライヤーから直接最新SKU情報で更新される段階だ。この相互運用可能なデータ移転は今やグローバルかつコスト効率よく、在庫リポジトリをシームレスにアップグレードし、再入力を排除し、不一致を削減する。WMS、BOS、POS投資においてSKU情報の継続性が不可欠な場面ではベストプラクティスになるだろう。単一のデータソースが理にかなっている。結果として、小売業者、サプライヤー、消費者すべてが勝者になる。多くの企業が返品と再配送の排除、サプライチェーン罰則やチャージバックの削減、より良い請求書照合と在庫保有を目指す中、将来的にはカーボンフットプリントではなくカーボンフィンガープリントについて語る日が来るかもしれない。」 — 『Logistics & Supply Chain Technology Best Practice Handbook』、BASDA

6. ビンロケーションを活用して製品を迅速に特定する

「ビンロケーションを使って製品を特定していますか？今日の配送ソフトウェアパッケージの大半はビンロケーションを採用しています。これにより、ショールームと倉庫ゾーン内の製品を即座かつ正確に特定できます。多くの卸売業者は、ベンダーラインをまとめておく必要があると考え、このツールの活用を躊躇しています。しかし実際には、ビンロケーションによって販売量ベースで製品を配置でき、大半の注文に登場する主要アイテムのピッキングに必要な歩数を削減できます。私はこれを『速度ランクによる製品配置』と呼んでいます。
『テンプテスト』に合格できますか？新人や臨時スタッフを採用し、2-3時間で生産的に働けるか？ビンロケーションは新人の地図となります。これにより素材搬送スキルを持つ人材を探せばよく、製品ライン経験者を探して製品位置を教え込む必要がなくなります。」 — Dan Belanger、『Do's And Don'ts of Efficient (And Safe) Warehouse Operations』、Gases and Welding Distributors Association (GAWDA)

7. 1つのビンロケーションに複数SKUを混在させない

「同一ビンロケーションに複数SKUを混在させるとピッキング生産性が低下します。タイムスタディにより、同一ビンロケーションへの複数SKU混在には明確な時間ペナルティがあることが証明されています。多くの倉庫で、1つのビンロケーションが棚レベルを表し、5-10 SKUのピックフェーシングを含んでいるケースを見かけます。作業者は棚レベルへ誘導され、異なるSKUの中からピック対象アイテムを探す必要があります。これは精度を下げるだけでなく、1ピックトランザクションあたり15秒以上作業者を遅らせます。すべてのSKUに個別のピックロケーションを割り当てることはルール第1条です。」 — Marc Wulfraat, President, MWPVL、『5 Ways to Improve Order Picking Productivity』、SupplyChain247

8. 資産追跡システムで特定期間の在庫ピック回数を記録する

「製品を在庫することが合理的でないケースがあります。例えば、年間5回しかピックされないアイテムなら、メーカーから直送することで保管コストを削減できます。製品のピック回数を記録することで、在庫が占めるスペースの価値を判断できます。」 — 『Best Practices – Inventory Management』、Promotion Fulfillment Center

9. 資産追跡でより正確な予測を実現し、コスト削減と在庫管理改善につなげる

「予測はコスト削減と在庫管理成功に大きく貢献します。小売業者が必要なアイテムと正確な数量を予測できれば、余剰在庫を持たずに顧客期待に応えられます。より良い予測には、市場調査、需要モデル、需要パターン、最低在庫レベル、過去の手法の巧みな観察が必要で、在庫管理成功に大きな役割を果たします。」 — David Anderson、『Three inventory management best practices』、SalesWarp

10. 資産のシリアル番号ではなく、ユニークな追跡番号を使用する

「資産のシリアル番号が別資産と同一である可能性があります。シリアル番号を追跡番号として使用すると、重複番号により2つの資産を区別できず、データ整合性が損なわれ、不正確な顧客残高と在庫、賃貸収入減少、顧客満足度低下を招きます。シリアル番号とは異なるユニークな追跡番号を使用すればこれらの問題を解消できます。万一追跡番号が紛失しても、シリアル番号で資産を検索し、適切に再ラベリングすることで資産履歴を維持できます。」 — Christine Span、『Top Five Asset Tracking Best Practices』、TrackAbout

倉庫運営ロジスティクスのベストプラクティス

11. 事前出荷通知（ASN）を確立する

「当たり前のことに思えるが、多くの配送センターが電子的な事前出荷通知（ASN）をまだ導入していません。『通常』の出荷・受入スケジュールに依存すると、配送センター全体で非効率が生じます。遅延や混乱は『通常』スケジュールからの逸脱を招き、受入ドックの不適切な人員配置から始まり、倉庫全体に波及します。しかし、購買オーダーと在庫管理機能内で電子的ASNを活用すれば、人員計画をより確実に立てられます。受注フルフィルメントと輸送活動を調整し、適切なサービス時間要件を満たし、輸送モードを最適化してコストを抑制できます。」 — 『11 Warehouse and Distribution Center Best Practices for Your Supply Chain』、Legacy Supply Chain Services

12. 効率的な返品プロセスを実装する

「返品は、物理在庫、電子在庫、会計システムへの影響の観点から根本的に複雑です。すべてのアイテムを識別し、顧客やアカウントに割り当て、処分を決定し、物理的に仕分けして処理する必要があります。一部製品は廃棄またはベンダーチャージバック用に保管されるため、すべてが電子在庫に入るわけではなく、一部は手作業で再梱包・会計処理が必要です。最終的にクレジット発行は後になり、多くの場合返品の一部のみ（廃棄品や販売不能品を含む）に対して行われます。このプロセスは汎用ERPパッケージでは自動化が困難で、シンプルな紙ベースプロセスでは非常に困難です。適切なセットアップがあれば、WMSの一部またはスタンドアローンの専門返品システムが効果的な自動化をサポートできます。」 — 『Expert Insight: Best Practices in Warehouse Returns』、Supply Chain Digest

13. タスクを効率的に処理し、先延ばしをしない

「サプライヤーから大量出荷を受けたとき、『まあ、後でやろう』と先延ばししがちです。先延ばしをやめ、箱を分解し、リサイクルビンに入れ、製品を開梱して適切に棚卸しましょう。これは習慣化すべきです。出荷が毎日/毎週同じ時間帯なら、カレンダーにスケジュール登録してください。先延ばしすればするほど、後で対応する巨大な山になります。
棚卸する時間がないなら、すべての箱を並べて開け、中身を確認し、各箱にミニ棚卸山を作ります。最終的な保管場所を把握し、近接アイテムをまとめておけば、倉庫フロアの正しい場所に運んで素早く棚卸できます。」 — Breena Fain、『6 Ways to Optimize Your Warehouse Management System』、StitchLabs

14. リーン倉庫運営プラクティスを実装する

「リーン倉庫運営の設計と実装は、トータルサプライチェーンアウトプットに大きな影響を与えます。上記の無駄焦点領域にリーン解決策でアプローチすることで、倉庫業務のリードタイム短縮機会が生まれます：

• ピッキング、格納、パレタイズ、出荷における資材搬送時間の削減
• サプライチェーン他部分との連携のための情報信頼性向上
• トラックとコンテナの積み下ろし時間削減
• 在庫確認と検索にかかる時間削減
• 市場状況変化と顧客仕様変更への適応柔軟性向上

— 『Lean Warehouse Operations』、Four Principles

15. 入出庫フレートを管理し、このコスト領域を削減する

「このコスト領域を削減・抑制する記事でバーチャルライブラリが埋め尽くされています。利益侵食を防ぐため、これが継続的な最優先事項でなければなりません。コンサルタントを活用して競争入札を実施しましょう。キャリア契約は独占的ですが、経験豊富なコンサルタントならサービスレベルを落とさずに交渉可能な削減領域を特定できます。」 — Curt Barry、『10 Ways to Improve Warehouse Efficiency and Reduce Costs』、Multi-Channel Merchant

16. ベンダー受入アポイントメントを義務付ける

「サプライズを最小限に抑え、ドック人員を計画する簡単な方法は、すべての入庫キャリアに配送アポイントメントを義務付けることです。2つのスケジュール方法があり、併用可能です。1つ目は各キャリア/配送に特定の時間または時間窓を割り当てる方法。2つ目は特定または繰り返しの日次・週次・月次スケジュールを割り当てる方法。これによりスタッフを適切に配置し、ドックを最大限活用できます。ドックを共有している場合や、同一エリアで入出庫両方を行う場合、ベンダー受入アポイントメントは絶対的に不可欠です。事前書類やデータは配送前に提供されるべきです。アポイントメントと入庫荷物情報を義務付けることで、サプライズを最小化できます。」 — 『Back-to-Basics, Part 1: Receiving』、Exceed Consulting

17. ABC分析を実施し、在庫を価値別に分類する

「ABCは、金額ベースで最も価値の高いアイテムから低いアイテムへの階層です。在庫分類手法とも呼ばれます。すべての在庫を同等に評価しないなら、この管理により最も収益を生むアイテムに時間とリソースを集中できます。
Aアイテムは高額・優先在庫。最大の収益・コスト貢献アイテムなので、より厳格な管理と監視が必要。コストが高いため、手持ち在庫は少量になりがち。需要が高いため『厳重保管』下に置くべき。セキュリティに加え、Aリスト製品はより高頻度の在庫レビューと再発注が必要。これにより適切な供給を確保。
逆にCアイテムは価値が低いが大量保有の可能性。例：金物店なら大量の釘はCアイテム。Bアイテムは価値、量、在庫レビュー頻度、再発注頻度の面で中間に位置。」 — Colleen Rodericks、『Inventory management techniques and best practices』、inFlow

18. 必要に応じてピックポジションを再スロッティングする

「ピッカーの日次活動の最大60%が移動時間（徒歩、フォークリフト、ウォーキー）に費やされる可能性があるため、この時間短縮は優れたアイデアです。適切な製品スロッティング戦略で移動時間を削減し、ピッキング労務を削減できます。完全な再スロッティングの時間とコストを、それを行わないコストと常に比較検討してください。忙しい運営では、高速移動・高利益SKUを毎日再スロッティングします。施設を一度スロッティングして何年も放置するのは、典型的な時間と金の無駄レシピです。」 — Scott Stone、『13 Best Practice for Warehouse Productivity』、Cisco-Eagle

19. 可能な限りクロスドッキングを活用する

「優れたロジスティクス計画には、可能な限りクロスドッキングが含まれます。クロスドッキングは、入庫車両から資材を降ろし、倉庫間隔を最小限またはゼロにして即座に出庫車両へ積み込む手法です。『ジャストインタイム』出荷と考えてください。製品鮮度が最優先の場合に理想的なソリューション。生鮮品を市場に迅速に届ける必要性から進化しました。この手順は、製造と配送センター改善を機能させる標準ポートフォリオに組み込める重要項目の一つです。」 — Anica Oaks、『5 Lean Best Practices for the Warehouse』、Apriso Manufacturing Transformation Blog

20. 複数チャネルの受注を処理するDCを構築する

「オムニチャネルフルフィルメント効率を求める一部企業では、単一チャネル専用DCから、複数チャネルの受注を処理するDCへ移行するトレンドがあります。Commonwealth Supply Chain Advisors創業者兼マネージングディレクターのIan Hobkirk氏によると：
『10年前、Eコマースがまだ新しかった頃、企業のDC設定・運営にはチャネル分離が多く、Eコマースフルフィルメントは多くの場合3PLにアウトソースされていた。現在小売業者の間で見られるトレンドの一つは、すべてのチャネルの在庫とフルフィルメントを同じ屋根の下に置くマルチチャネルフルフィルメントセンターへの移行だ。』
『オムニチャネルDCの主要ドライバーは在庫へのメリットだ。1つの在庫プールをより柔軟に活用して予測偏差に対応できる。共通労働力プール活用によるコスト削減等他の要因もあるが、真にこのトレンドを牽引しているのは在庫要因だ。』とHobkirk氏。
『オムニチャネルフルフィルメントの台頭で在庫管理がより複雑になり、実行、予測協業、管理レポート（WMS、ERP、需要管理、学際的協業含む）のためのより良いシステムの必要性が高まっている』と、サプライチェーンアドバイザリーファームSt. Onge CompanyシニアコンサルタントDon Derewecki氏。」 — Roberto Michel、『Warehouse/DC Management: Six Best Practices for Better Inventory Management』、Logistics Management

倉庫運営における安全とリスク管理

21. 倉庫安全を最優先事項にする

「倉庫安全は消防法令とOSHA規制遵守以上のものです。残念ながら多くの倉庫と3PLは、法令や良心が義務付ける最低限を安全とみなしています。多くの場合、どちらも十分ではありません。この章では倉庫安全のベストプラクティスを見ていき、安全文化の構築と失敗が従業員、管理者、雇用主に及ぼすメリットとリスクについて議論します。安全促進に失敗する企業では、時間不足、リソース不足、コーナー切りによるコスト削減機会が原因であることが多いですが、長期的には安全な倉庫環境が重要なコスト削減をもたらします：従業員満足度向上と生産性向上、職場混乱減少、欠勤と設備ダウンタイム削減。倉庫インフラ（保管・資材搬送設備）の寿命延長、在庫損傷削減。そして最も重要なのは、安全な職場が法外なコストを伴うわけではないと理解することです。」 — 『Inventory and Warehouse Management Best Practices』、DiCentral SmartTurn

22. 安全委員会を設置する

「特に深刻ではないが、倉庫事故は多数発生します。米国労働統計局によると、倉庫・保管業界では年間約15,000件の傷害と疾病が発生。
事故を抑制するには、作業員トレーニングを重視し、安全ベストプラクティスを確立すべきだと、Warehousing Education and Research Council (WERC) 事務局長Bob Shaunnessey氏は述べます。
ほとんどの倉庫で、安全委員会の設置が強化された安全手順実装への第一歩です。
安全委員会メンバーは通常、倉庫フロア作業員、シフトスーパーバイザー、部門マネージャー等の特定組織グループから選出されます。このアプローチで全員に発言権を与えつつ、委員会規模を実効的な参加者数に抑えられます。」 — John Edwards、『Warehouse Safety: It's No Accident』、Inbound Logistics

23. 緊急対応計画を策定する

「不十分な防火安全規定、ロックアウト手順の不適切な使用、個人保護具の未着用も倉庫職場の危険を生みます。雇用主は、緊急事態における従業員の期待される行動を記述した緊急計画を持つべきです。これには以下が含まれます：

• 緊急出口位置と避難手順の規定
• 全従業員と来訪者の安否確認手順
• 消火器とその他緊急設備の位置と使用方法

— OSHA Pocket Guide、『Worker Safety Series: Warehousing』、OSHA.gov

24. 荷役ドックとステージングエリアでの一般的な事故を防ぐ

「荷役ドックやステージングエリアは、倉庫で怪我と製品損傷がよく発生する場所です。一般的な危険には：

• 製品が従業員の頭、足、腕、脚に落下
• 脆弱なハウスキーピングプログラムによる混雑
• 高所から低所への飛び降り
• ドックプレートの持ち上げと頻繁な調整
• フォークリフトやパレットジャックのドックからの転落

対策には：

• ドックプレートを固定して転落防止
• 荷物と一時保管配置の日次検査実施
• フォークリフトやパレットジャックをドックエッジに後退させない
• 高所ドックから地面への従業員移動に関する安全ルールを徹底
• 割り当てられた安全検査フォームを監視 West Bend

25. 倉庫内のさまざまな作業に適した梯子を用意し、作業者が作業に最適な梯子を容易に特定できるようトレーニングする

「資材搬送だけが倉庫内の潜在的怪我源ではありません。スペース効率化のためアイテムを積み上げる必要があり、棚やラックの上部に到達するために梯子を使用することがあります。作業に適した梯子を選び、意図された用途で使用することで怪我リスクを最小化できます。」 — 『Warehouse Safety』、KEMI

26. こぼれを即座に清掃し、スタッフが短時間エリアを離れる際は在庫と資材を通路から撤去する

「倉庫は物で溢れています。狭い通路、高く積まれた商品、不十分な照明は視認性を損なう絶好の条件です。資材やこぼれた液体による滑り・つまずきは、適切な照明維持と暗いコーナーへの簡単にオン/オフできる特殊照明設置で防止可能。不要な段差や凹凸を排除し、従業員が荷物、箱、商品を床に放置しないよう徹底。
倉庫作業員が一時的にフロアを離れる場合、資材を通路中央から移動させ照明を点けたままにすることが重要。こぼれが発生した場合、目立つ標識でエリアを封鎖し、できるだけ早く清掃する適切な手順を踏むべきです。」 — Tom Reddon、『4 Ways to Avoid the Most Common Warehouse Incidents』、Knowledge at Work

27. フォークリフト、クレーン、ホイスト等の設備は訓練済みオペレーターのみが使用する

「フォークリフトとハンドトラックだけが危険な倉庫設備ではありません。可動コンベヤ部品との接触で重大な怪我を負う可能性があります。そのためガードを常に設置することが重要。クレーン、ホイスト、デリックは、人員の上に荷物を振らない、荷物吊り上げ中に手足を操作部から離さない等を理解した訓練済みオペレーターのみが操作可能。周辺で働く人もクレーン動きに注意すべき。クレーン下で作業や立ち止まりは危険。荷物の積み方にも危険が潜む可能性。重量過大やアンバランスな荷物は転倒し、重大・致命的な怪我を引き起こすことがあります。」 — BLR.com

28. 適切な保管方法で火災リスクを最小化する

「保管方法は、同一資材でも火災拡大速度と深刻度に影響します。例えば、紙ロールを垂直保管すると煙突効果が生じます。屋内保管の推奨最大積み上げ高さは4.5m。積み上げ頂点から屋根部材、電気設備、火災検知器の最下部までのクリアランスは最低1m。壁に色帯を塗り、資材積み上げ最大高さを表示すべきです。」 — N.V. Subba Rao and K. Ramish Ramalingham、『Risk Management in Warehouses』、Cholarisk.com

29. 安全装備を常時使用する

「倉庫では、重量物の持ち上げにフォークリフトや油圧台車を使用することが不可欠。必要に応じて適切な保護メガネとヘルメットを着用。従業員は非常口を認識し、屋根に設置されたスプリンクラーを決して遮断しない。安全装備は職場怪我を最小化するために導入されており、使用開始に時間がかかっても長期的には報われます。」 — 『Warehouse Safety Principles: 6 key guidelines to keep your workplace safe.』、AdaptALift

30. 安全期待を高視認性の場所と重要エリアに掲示する

「倉庫スーパーバイザーは、すべての設備（フォークリフト、油圧台車、ハンドジャック等）の近くに安全期待を明確に掲示すべきです。これにより従業員がこうした設備使用の固有の危険性と、怪我を避けるために取るべき安全対策を常に視覚的にリマインドされます。」 — 『Warehouse Safety Checklist: 8 Things Every Manager Should Review』、Legacy Supply Chain Services

31. 説明責任を確立し、スタッフに倉庫安全実践のオーナーシップを持たせる

「スタッフがトレーニングを受け適切な装備を得たら、安全作業への説明責任を問う必要があります。これは倉庫の全員に適用されます。スーパーバイザーの悪習慣を見逃しながらドック作業員を叱責することはできません。安全違反への対処方法は自由ですが、従業員は自分の行動を自覚すべきです。批判と同時により安全な運営への提案を行えば、より良い結果が得られます。
安全上の不備を文書化する必要があります。適切な記録なしでは、要件を無視し続ける従業員への対処に必要な裏付けが得られません。文書化は、指導後に指示に反した行動で従業員が怪我をした場合にも保護になります。」 — Jerry Matos, Product Specialist, Cherry's Industrial Equipment、『6 Ways To Encourage Warehouse Safety』、Industrial Distribution

32. 外部専門家を招いて倉庫ハザードを特定することを検討する

「職場安全改善のため、外部の目を入れることを検討しましょう。外部専門家は必ずしもコンサルタントやOSHA担当者である必要はなく、ビジネス関係者や同業他社でも構いません。要点は、新鮮な目で倉庫を評価してもらうこと。毎日目にしているものが、見落とされているハザードである可能性があります。」 — 『Best Practices for Warehouse Safety』、Labor Law Center

倉庫運営ワークフローの最適化

33. 通路をクリアにして在庫の効率的な流れを確保する

「倉庫内の在庫移動は、フォークリフトとブームリフト操作の資格・免許を持つ経験豊富な資材搬送担当者が行うべきです。未格納在庫で通路が塞がれていないため、これらの担当者は倉庫の各セクション間を容易に移動できます。適切なビンや倉庫ロケーションに配置されていない在庫は、特にFIFO（先入れ先出し）在庫システム下で在庫システムに問題を引き起こします。FIFOシステムでは、昨日受入れた在庫が今日受入れた在庫より先に出荷ドックへ移動されます。この在庫システムにより、倉庫ビンに陳腐化在庫が滞留するリスクを低減できます。」 — Justin Johnson、『Best Practices in Warehouse Operations』、Chron.com

34. 最も頻繁にピックされるアイテムを出荷エリア近くに保管する

「倉庫運営の労力レベルを考えると、最大の労力はピッキングプロセスに費やされます。ピッキング労務時間を削減して効率化を図るにはいくつかの方法があります。最も効率的な倉庫を持つ企業は、最も頻繁にピックされるアイテムを出荷エリアに最も近く保管し、ピッキング時間を最小化しています。これらの企業は、売上データを常に見直し、出荷エリア近くに保管されているアイテムが依然として最も頻繁にピックされるものかを確認することで競争優位性を維持しています。」 — Martin Murray, Supply Chain/Logistics Expert、『Warehouse Best Practices』、About.com

35. 効率的なドック管理プラクティスを実装する

「倉庫で最も貴重な平方フィートの一部はドックスペースです。すべての資材はドックを通じて出入りし、ドック数は限られています（容易に増やせません）。ドック内外のスペースは倉庫で最も忙しいエリアの一部。ドックベストプラクティスは受入タイプに依存し、多くの企業では利用可能なドックドア、設備、労働力のバランスが難しく、受入ドックがサプライチェーンのボトルネックになります。今日の倉庫ドックはより柔軟で、ジャストインタイムとVMIプログラム、少量・混載パレット等、より速い頻度で多様な受入に対応できる必要があります。」 — 『Warehousing & Fulfillment Process Benchmark & Best Practice Guide』、Warehouse Education and Research Council (WERC)

36. 予想受入と現在のバックログに基づき、リソースとスペース要件を計算する

「格納は、ドックから倉庫の保管、補充、ピックエリアへ資材を移動するプロセスです。ベストプラクティス企業は、予想受入と現在のバックログに基づきリソースとスペース要件を計算して格納エリアを管理します。ベストプラクティスは、受入当日に格納を完了すること。そうしないとスペースに影響し、混雑を招き、トランザクションエラーを増やし、製品を損傷しやすくなります。忙しい倉庫では、ピッキング、補充、出荷、積み込み等の他タスクにリソースを取られ、格納が遅れがちです。しかし格納タスクからリソースを引き抜くと、ピックラックに製品がなくフィルレートに影響。ステージングエリアの混雑が通路にあふれる原因になります。格納遅延は、優先度の高い受入のために商品が繰り返し移動されることで製品損傷を招く可能性も。適切な格納チーム人員配置は、ピッキングと出荷の下流プロセスを支え、長期的にはより良い顧客受注フィルレートにつながります。」 — Kate Vitasek、『Best Practices in Material Handling and Put-away』、Multi-Channel Merchant

37. まず倉庫内で安定した運営を確立し、その後事前計画改善に取り組む

「MRO改善プロセスの最初の着手点は倉庫自体です。一度安定した倉庫運営が確立されれば、メンテナンスと運営は事前計画改善に取り組めます。一見困難に見えます。何千もの多様な在庫アイテムを、異なる予測困難な需要パターンで整理、保管、識別、適切に管理する環境では成功が難しいからです。シンプルで明確、徹底した実装戦略を策定することが、MRO倉庫運営成功の鍵です。」 — 『Creating the "Perfect Warehouse"』、MRO Connection

38. 垂直スペースを最大限活用する

「生産フロアではスペースが限られるため、利用可能なスペースのすべて（床から天井まで）を活用することが重要。労働安全衛生記事によると、パレットラック等のソリューションは、より安全な作業環境と倉庫効率向上の両方をもたらします。パレットラックは世界で最も一般的なパレット荷物保管方法で、使いやすい保管ソリューション。大半の倉庫、製造施設、商業倉庫運営、さらには小売店で採用されています。」 — Jennie Dannecker、『10 Ideas for More Efficient & Productive Warehouse Operations』、Cerasis

39. WMSソフトウェアで受注をシーケンスし、ワークフローを整理する

「ピックパス別受注シーケンス、単品行・同一ゾーン受注・困難ピック（非搬送可能アイテム等）のバッチ処理により、配送センターフロアでの時間を大幅に節約できます。再度、WMSソフトウェアがワークフローを整理し、シーケンスパフォーマンスを最適化できるはずです。」 — 『10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation』、ShelfPlus

40. 効果的に、かつ頻繁にコミュニケーションを取る

「組織目標とそれを達成するプロセスを作業員に明確に伝えることは、効果的な倉庫運営の鍵の一つです。管理者がオープンで明確なコミュニケーション環境を作れないと、従業員生産性が低下し、高離職率とリソース浪費を招きます。」 — 『Increasing Warehouse Productivity』、Inbound Logistics

41. 床面積を賢く活用する

「DexionマネージングディレクターのMatt Grierson氏は、より大きな施設への移転が必要だと考えて相談に来る企業のうち、本当に移転が必要なのはごく一部だと述べます。残りはすでに十分なスペースがあり、ただ使い方が悪いだけです。
Grierson氏: 『非効率は自然に起きる。広く高い空きスペースから始まり、会社成長につれて徐々に埋まっていく。会社の努力は自然と売上創出に集中し、倉庫は忘れられがち。気がつけば倉庫は満杯だが、無駄なスペースが多く、未活用ポテンシャルが大量にある。』
スペースを効率的に使えば、スタッフは作業をより速く完了し、1日あたりの完了作業数が増え、不要な拡張による購入・賃料を節約でき、より大きな施設への移転という巨大な負担を先延ばしできます。
Grierson氏追記: 『棚オプションは多数ある。2階建てやメザニン、固定式や可動式。棚列をぎゅっと詰めて、アクセス時のみ開けるようにすれば、床面積の50%を節約できる。』」 — Tim Aldred、『How to manage an effective warehouse』、The Guardian

42. 現在および計画中の保管タイプミックスのニーズに合わせて保管システムを設計する

「隣接製造施設をサポートする倉庫レイアウトは、店舗向け製品配送やエンドユーザーフルフィルメントをサポートする施設とは異なる要件を持ちます。一部運営は使用ポイントへの製品補充を重視し、他は製品ピッキングや受注フルフィルメントを重視。
倉庫の究極の使命に関わらず、ベストプラクティス企業は現在および計画中の保管タイプミックスのニーズを満たすよう保管システムを設計しています。保管ロケーションとレイアウトを最適化し、受入後に再積み上げや再パレタイズ不要で製品を収納。WMSが保管ロケーションプロファイルを追跡し、製品を最適な保管ロケーションに適切に割り当てます。結果として、ベストプラクティス企業は優れたキューブフィル率を達成。
保管ロケーションの立方充填率最適化に加え、ベストプラクティスは移動時間最小化です。需要が高い製品は次の使用ポイントに近く配置すべき。この場合需要は必要とされる回数ベースで、必要単位数ベースではありません。取り出し難易度も移動時間で考慮すべき。高需要製品は最もアクセスしやすい保管スペース（ラックでは通常フロアレベル、ピックラックでは腰から肩の高さ）に配置。」 — Kate Vitasek、『Storage and Inventory Control Best Practices』、Multi-Channel Merchant

43. 受注処理サイクルタイムを削減する

「ある配送業務分析では、全体的な受注処理サイクルタイムが極めて非効率であることが判明。総受注サイクルタイムのうち、実際に作業されていたのはわずか37.9%。6%はリフト設備待ち、コンピューター問題、割り込み、通路塞がり等の問題対応に浪費。残り56.1%は受注がアイドル状態。あらゆる基準で低生産性比率。100%生産性は非現実的だが、75%効率まで向上すれば生産性は倍増。この機会をどう掴むか？」 — 『Are Your Warehouse Operations Lean?』、Plante Moran

44. すべての機能領域で運営標準を実装・維持する

「すべての主要機能領域で標準を維持・活用する。これにより管理者は、通路混雑やその他ワークフロー問題等のシステミックなボトルネックを特定しやすくなります。」 — 『Warehouse Workflow Handbook』、WERC

45. リーン適用でサイクルタイム活用率を改善する

「リーン適用でサイクルタイム活用率改善、コスト削減、生産性向上、顧客満足度向上が可能。リーン化への第一歩は、現在の受注フルフィルメントプロセスのタイムスタディと分析。非付加価値ステップを特定し、各ステップの所要時間を記録。次に全体ワークフローを評価し、非効率な製品ピックパス、無駄な動作、過度な遅延、過度な歩数、通路・作業エリア混雑、設備可用性問題を明らかにする。」 — Chris Calderone、『Creating a Lean HME Warehouse Operation』、Lean Homecare

在庫管理改善のベストプラクティス

46. 在庫非効率を削減する

「倉庫管理システムは製造プロセスの各段階追跡に不可欠。生産から納品まで、担当者はサプライチェーンを通じた在庫移動を監視できる必要があります。これは特に成長期に重要で、突然の在庫流入がフロア作業員を圧倒し、高コストエラーを招くため。堅牢な在庫管理システムなしでは、管理者が資材や完成品の位置特定に苦労し、このプロセスにより多くの人員とリソースを割く羽目になります。Zebra Technologiesによると、Land Roverの担当者はこの問題に日常的に直面。車両がラインから出ると、テスト、設定、既存エラー対応等の最終工程を経ますが、個々のアイテムがサプライチェーンのどこにあるか特定が困難で、高い不確実性とリスクに直面していました。」 — Nancy Master、『Identifying Warehouse Management Best Practices』、RFgen

47. SKUプロファイリングで収益性を促進する

「配送センター(DC)で扱うすべてのSKUが自社のボトムラインにどう貢献できるか、すべきかを理解することが、DC運営の設計と運営の最良の方法です。理由：各SKUには実際の購入価格をはるかに超える潜在的コストインパクトがあります。SKUを在庫するかどうか、どこに、サプライチェーンのどのステータスで保持するかという決定が、自社の収益性に影響します。利己的な観点でも、十分な評価なしにこれらの決定を行うと、DCのキャパシティと効率を奪うことになります。」 — FORTE Industries

48. リードタイムをカバーする最低保有在庫を設定する

「在庫管理の役割は、受益者のニーズに応じて必要なときに在庫が利用可能であることを保証することだと確立されています。
在庫は人道支援サプライチェーンの大きなコストを占めます。これは在庫自体のコスト、輸送コスト、管理コスト（労務、燻蒸、再梱包等）、倉庫保管コストで構成。在庫管理者の仕事は、可能な限り最低コストで在庫を利用可能にすること。
これを達成するには、最低保有在庫を設定してリードタイムをカバーし、需給バランスを取る必要があります。在庫管理者はプログラムと常に連携し、変化するニーズと優先順位を把握し続ける必要があります。倉庫は常に、補充在庫のリードタイムをカバーする十分な在庫を保ち、欠品を防止すべきです。」 — 『Warehousing and Inventory Management』、Logistics Cluster

49. 巡回棚卸を実施し、不一致を分析する

「年次実地棚卸まで待たず、定期的な在庫管理監査を実施しましょう。巡回棚卸を実施し、不一致を分析して、全ロケーション巡回にかかる時間を完璧に把握します。四半期ごとに全ロケーションを巡回棚卸するのが望ましく、より正確なバックオフィスシステムを維持できます。」 — Andy Eastes, CEO of Agile Harbor、『10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software』、SKUVault

50. ロケーションごとに承認済み在庫リストを作成する

「アイテムを在庫するとき、あなたはコミットメントをしているのです——合理的な数量で即座に顧客へ出荷・納品できるというコミットメントを。多くの卸売業者倉庫には2種類のものが存在します：『在庫』と『モノ』。在庫とは倉庫に置く意図のある資材、つまり顧客の製品可用性期待を満たすか上回るアイテム。モノとはそれ以外すべて。各倉庫で在庫とモノを分離しなければなりません。目標はモノを処分し、在庫アイテムを顧客受注充足コストを最小化するよう配置することです。」 — John Schreibfeder, President of Effective Inventory Management, Inc.、『The First Step to Achieving Effective Inventory Control』、via Lanham Associates

51. ベンダーと継続的かつ一貫したコミュニケーションを維持する

「ベンダーとの良好な関係は自社の成功に不可欠——特に小売運営のどの部分かをアウトソースしている場合。フルフィルメントプロバイダーは顧客から見ればあなたのブランドそのものなので、在庫計画をあなたと同等に理解してもらうことが重要。
これはプロモーション計画、製品情報、新製品リリースの継続的な伝達を意味します。すべての小売業者は柔軟で信頼できるフルフィルメントプロバイダーを望みますが、小売業者自身も柔軟で信頼し合うことで関係をシームレスに機能させられます。」 — Steve Warren、『4 Tips for Effective Inventory Management』、Multi-Channel Merchant

52. 在庫分析効率を達成する

「確かな在庫分析により、適切な量の適切な製品に投資し、競争力を維持できます。在庫パフォーマンスを綿密に監視する包括的なツールセットを開発・活用することで、目標をより効率的に多く達成できます。」 — Bill Knapp, Socius、『Beyond Software: 6 Effective Inventory Management Practices』、ERP Software Blog掲載

53. 警告シグナルを理解する

「保管中の製品に積もったホコリの量で、在庫過多または不適切な在庫かを最も簡単に特定できます。1/2インチ以上のホコリが見られれば、それは陳腐化在庫の可能性が高いサインです。しかし、在庫管理問題への対処が必要であることを示す、より具体的な指標もあります。
帳簿在庫と実地在庫に大きな不一致がある場合、これは在庫管理に問題がある直接的指標です。別の明確な指標は、倉庫スタッフがタイムリーに在庫を特定できないこと——特にFIFO、バッチ/ロット番号、シリアル番号管理が関わる場合、この問題は特に深刻。
特定在庫の位置特定問題は通常在庫不一致に関連。もちろん、外部保管スペース利用の増加傾向が見られれば、これも継続的な在庫管理問題を示唆します。」 — Norm Saenz and Don Derewecki of St. Onge、『Inventory Management 101: Time to revisit the principles』、Logistics Management

54. 固定と可動の両方の追跡オプションを活用する

「企業が倉庫追跡を考えるとき、主に可動追跡オプション——倉庫内で実際に移動しサプライチェーン上流へ送られるユニットとパレットの追跡——を想像します。これは倉庫管理プロセスの一部分に過ぎません——固定トラッカーのメリットも忘れないでください！固定倉庫資産を追跡することで、目的地をより容易に割り当て・管理でき、大混乱なしに戦略プロトコルを必要に応じて配置できます。倉庫追跡を固定と可動の2つの異なる部分で考えるのが良いでしょう。」 — Justin Velthoen、『7 Tips for Warehouse Inventory Management』、QStock Inventory

55. 実地棚卸では、同類在庫を単一ロケーションにまとめる

「同類在庫を単一保管ロケーションに集約します。物理的サイズが制約にならない限り、同一部品を複数保管エリアに分散させるべきではありません。制約がある場合は、利用可能数量を最小限に抑え、残りを容易にアクセスできる保管エリア外（オーバーストックロケーション）に移動させます。」 — 『Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory』、riteSOFT

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