倉庫ラッキング戦略50選：スペース・スピード・安全性を最大化する実証済みアプローチ

倉庫ラッキングは、シームレスな運営と最適な倉庫整理を実現する基盤インフラコンポーネントの一つです。ラックにより、倉庫はスペースの利用を最大化し、製品を効率的に整理しながら、合理化されたピッキングのための容易なアクセスを可能にします。

しかし、ラックはパズルの一片に過ぎません。全体的な効率は、施設レイアウト、通路幅、製品需要、確立されたラッキングシステムの安全かつ効率的な使用を保証する効果的なトレーニングなど、他のいくつかの要因にも依存します。倉庫オペレーターに、スペースとインフラの活用を最大化して利益を向上させるためのさまざまな視点と戦略、および結果改善のために操作できる主要変数を提供するため、倉庫ラッキングに関するこの包括的なガイドをまとめました。

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• 基礎を築く：最適化のための計画
• 倉庫ラックの選定
• スペースとアクセシビリティのバランス
• ワークフロー改善のためのラッキングアプローチ

基礎を築く：最適化のための計画

1. 計画が成功する運営の鍵

「レイアウトを計画せよ！気まぐれや突然の思いつきで、パレットラッキングをここそこに置くためにただふらりと入ってくるな。マテリアルハンドリング会社には、倉庫施設のレイアウトにおいて、何年もの経験があるはずだ。その経験と知識を頼れ。何が必要か伝え、それから彼らの提案をよく聞け。

基本フロアプランには、受入と出荷がどこで行われるか、ステージングエリアはどこか、倉庫マネージャーのオフィスはどこか、従業員がどこで昼食をとるか、パレットラッキングにどうアクセスするか（フォークリフトのタイプ決定に関わる）などを考慮する必要がある。

これらすべてを事前に計画しなければ、気まぐれで物をここそこに動かすたびに、ラッキングと倉庫全体の流れがより混雑し、変更が難しくなる。」 — Chance Cook, 『Warehouse Set Up: 11 Tips That Will Help You Lay Out Your Warehouse』, Jorgensen Material Handling

2. プロジェクトの予算を立てる

「最初に考慮すべきは、新しいラッキングの予測コスト、および設計と設置のコストだ。

常に最安値を狙うことではない。選択したラッキングが要件を満たすことは依然として必要だが、手抜きには注意せよ。

『最安値の標準パレットラッキング』ではなく『最良ソリューションのコスト』を検討することを推奨する。より専門的な保管ソリューションが必要な場合、『パレットフロー』や『プッシュバック』ラッキングなどのシステムや、計画・設置スペシャリストの助けを借りるために、少し多めの費用を覚悟せよ。」 — 『Choosing Warehouse Racking: a Ten Tip Checklist for Getting it Right First Time』, Acorn Warehouse Solutions Ltd.

3. IKEAのような企業は、高回転・低回転製品を区別することで効率化

「IKEAの店舗運営は、全SKUの20%で80%の量を占める高回転施設（自動倉庫）と、より手動寄りの低回転倉庫で支えられている。高回転倉庫では、自動倉庫システムを採用しタッチあたりのコストを削減。低回転施設の製品は需要が高くなく、作業員が在庫を頻繁に移動しないため手動プロセスに依存。

これらの戦略により、IKEAは低運営コストと高製品需要で世界一成功した家具小売業者になった。これにより、サプライチェーン管理をさらに合理化するより高度な方法を継続的に模索しながら、業界で競争力を維持できる。」 — Clara Lu, 『IKEA's inventory management strategy: how does IKEA do it?』, Trade Gecko; Twitter: @tradegecko

4. アドオンや新配送センター建設に投資する前に、垂直スペース活用のために積み上げる方法を検討

「垂直保管ユニットを設置して在庫を収容することは、倉庫の床面積を最も有効活用する方法であることが多い。倉庫を完全に移転したり新しい配送センターの計画を立てたりする前に、上に積み上げることを検討せよ。拡張コストを回避し、ピッキングプロセスの効率を高められる。小さなアイテムを視界に入れ、大きなアイテムを損傷から守りながら、すでに持っているスペースを最大限に活用できる。」 — 『5 Tips to Improve Warehouse Productivity』, RackExpress; Twitter: @RackExpress

5. 既存の障害物を無視して効率的にレイアウトを設計

「最初の棚レイアウトを、建物に柱や障害物がないかのように描け。

最も効率的なレイアウトを設計した後、柱と障害物を描き込み、最初の高効率レイアウトをできるだけ少しだけ調整して障害物に対応せよ。もちろん、床面の障害物は常に存在する。

柱が不都合な場所にあることもあれば…ヒーター、照明、排水管、その他の設備がヘッドルームを乱雑にすることも…安全エンジニアの要件がレイアウト作業をさらに複雑にすることもある。

だからこそ、効率的な棚レイアウトシステムの構築には常に柔軟性と妥協が伴う。」 — Tom Jameson, President, ShelfPlus, Inc., 『How to Plan and Create an Efficient Industrial Shelving System』, Spacesaver Industrial; Twitter: @Spacesaver

6. ラックを短く区切らず長い列で配置してスペースを最大化

「世界中のスペースがあるように感じても、現実には物理的制約がある。スペース計画で避けるべきいくつかの事項：

• ラックを短く区切って配置する。代わりに、可能な限り長く配置して保管効率を最大化せよ。
• パレットラックシステムを壁沿いに配置する。これはオープンスペースを生むが、保管効率を制限する。
• 「L」字型保管システムを作る。これらはナビゲートが困難で、フォークリフトが内部のパレットにアクセスする必要がある場合、さらに難しくなる。」

— 『Tips for Picking the Most Efficient Layout for Pallet Rack Systems』, Material Storage System, Inc.

7. 常に最適化を目指す

「俯瞰的視点から、マテリアルハンドリングと出荷フローに最も利益をもたらすパレットラック、メザニン、ワイヤーシェルビング、その他の保管ユニットのタイプを判断し、配置を決定せよ。保管レイアウトの最適化方法を一貫して追求することで、より速い出荷とより優れた整理が実現する。」 — 『Storage Techniques For Maximum Warehouse Efficiency』, The Shelving Guy Blog; Twitter: @ShelvingDotCom

8. 受入エリアを広くとる

「パートナーのScottと私がクライアントの新倉庫設計を支援していた頃、最初にやったことは、受入機能のためにとんでもなく広いスペースを描くことだった。クライアントがそれを削って製品ラックを増やすことは分かっていたが、スペースの重要性を強調したかった。受入は倉庫で最も重要な機能だ。ここでのミスは、修正されるまでに一般的に10の追加エラーを生む。分配のエラーは純利益の減少を意味する。

受入チームが行うすべての活動を考えてみよ。パレットを分解する。アイテムを数え、メーカーの梱包リストと照合する。時にはバーコードラベルを追加する。時にはメーカーが出荷エラーを起こし、チームが製品をステージングする必要がある。顧客バックオーダーを履行するアイテムが入ってくる。クロスドッキング活動に対応する場所が必要だ。チームを狭いスペースで働かせれば、ミスは起きる。」 — Jason Bader, Managing Partner, 『Tips for Laying Out a New Warehouse』, The Distribution Team; Twitter: @Distribution_Tm

9. 保管効率を計算する

「保管効率とは、単一パレットを保管するために必要なスペース量を指す。倉庫は平方フィートで測られるが、建物の全立方高さを使ってパレットを保管する場合、パレットが消費するスペース量ははるかに少ない。

単一パレット保管で消費される平方フィート数を計算する式は以下の通り：
保管ユニットの長さ × 幅（インチ）÷ 144。これで保管ユニットの平方フィートが出る。」 — 『How to calculate storage efficiency』, Simon Walker's Big Concepts; Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling

10. ラッキングと整理に万能のベストアプローチはない

「倉庫の整理方法は、その運営効率にとって本当に重要だ。整理方法はあなたの選択だ——あなたに最適な方法を選べ。最も頻繁に売れる順に資材をストックするか、一緒に売れる傾向のあるアイテムグループをストックするかもしれない。季節商品を扱うなら、それも整理の選択肢だ。

バーコードやRFIDでストックすることも助けになるが、さらに一歩進めて、機能する順序で資材を保管せよ。これにより、オーダー充足と棚卸手順で大幅な時間とコストを節約できる。」 — Jerry Matos, Product Specialist at Cherry's Material Handling, 『The Manufacturing Warehouse: 5 Material Handling Tips To Make It More Efficient』, The Digitalist by SAP; Twitter: @digitalistmag

11. 既存設備の再利用に基づいてスペースを計画しない

「元のスペースが計画されて以来、SKU数、SKUサイズ、数量、利用可能な保管スペース、場合によっては規制の面から、保管要件は変化している可能性が高い。そのため、計画スペースは最低限現在のニーズに対応するよう構成されなければならない。これは必然的に、以前使用されていたものとは異なるサイズとタイプの保管ソリューションを意味する。最後の細部までそれに応じて計画することが重要だ。現在の計画で合意したら、何が設置されていたかを見直し、何が再利用できるかを確認せよ。これは予算増につながるかもしれないが、最終的には、より低コストで効率的な長期保管スペースになることを証明するだろう。」 — Dave Salus, 『6 tips to consider when designing and organizing storeroom and warehouse space』, Metro

12. 大型小売店からヒントを得て生産性向上

「より大きな倉庫を管理しているなら、最初に入ったときにLowe'sやHome Depotの店舗のように見えるようにするのは悪くないアイデアだ。これは、倉庫の通路端に看板を掲げても良い——実は、整理を維持するのに役立つ優れた組織的戦術だ——ことを意味する。

あるカテゴリに関連する製品は常に通路Xに保管され、他の場所には決してない。これにより、あなたと倉庫で働くすべての人が物の場所を覚えやすくなり、新入社員のトレーニングがより簡単かつ時間効率的になる。製品の場所を調べるのに苦労せず、通路の看板を見上げれば分かるからだ。さらに、倉庫サイン解決策は見つけやすく、比較的安価で購入でき、実装もさらに簡単だ。」 — 『Tips for Organizing and Managing Your Warehouse Inventory』, Max Material Handling; Twitter: @MaxMaterial

13. 易腐性商品のローテーション必要性など、用途固有の要件を考慮

「ドライグッズ保管室の効果的な使用で最良のアドバイスは：ローテート、ローテート、ローテート。すべての食品と食品容器に日付を付けよ。保管食品は、最初に入ったものより良くなることはないが、確実に悪くなる可能性がある。最初に入った食品が最初に出る：FIFO。この原則を最もよく実装するように食品を保管室内で配置するには、少しの想像力と工夫が必要。受入食品の『消費期限』と『販売期限』、および一般的な賞味期限の便利で一目で分かる記録を保持せよ。」 — Robert W. Powitz, Ph.D., MPH, 『7 Simple Rules for Effective and Hygienic Dry Goods Storage』, Food Safety Magazine; Twitter: @FoodSafetyMag

倉庫ラックの選定

14. 標準パレットラックが最も一般的だが、フォークリフトアクセスのために通路が必要

「倉庫の大まかな流れが決まったら、利用可能な床面積を最大限に活用するラックを選ばなければならない。トラックで出荷されるほぼすべての資材がパレットに保管されるため、さまざまなバリエーションのパレットラックがほとんどの保管施設で使用される。

標準パレットラックは、高回転で多様な製品を扱う施設のデフォルト選択肢だ。パレットラック上のすべてのパレットはフォークリフト運転手がアクセス可能。これにより、絶対にどの部品も何年も埋もれたり失われたりしない。各保管ロケーションはラベル付けされ、電子的であれ紙であれマスターリストで参照できる。マテリアルハンドラーはグリッド図面に従い、行と列を追跡して資材を保管すべき場所に到達できる。

このアクセシビリティのメリットにはコストが伴う。各パレットラックセット間に通路が必要で、フォークリフトがパレットに到達できるようにする。しかし多くの場合、このレベルのアクセシビリティは必要ない。時にはトラック丸ごと同じ製品を納品する。これらのスキッドは必ずしも個別にアクセス可能である必要はない。すべて同じなので、前のものが取り出されるまで後ろのものを埋めておく形で列に保管できる。」 — 『Warehouse Layout – How to Use Racking to Optimize Warehouse Space』, Industrial Warehouse Racks

15. ディープレーンパレットラッキングで複数パレット保管を実現

「ラッキングで複数パレットを保管する方法は2つある（ディープレーンパレット保管）：パレットをラックに入れ、重力でラック内を移動させるか、リフトトラックが完全に（ドライブイン）または部分的に（ディープリーチ）進入してパレットを保管・取り出すかだ。今は3つ目の方法がある。

パレットシャトル、ラジオシャトル、パレットモール、パレットランナーはすべて自動ディープレーンパレット保管の例だ。このシステムには、パレットが保管されているエッジラックの下のセカンドレール上でドライブインスタイルラッキングに入る小型スレーブロボットがある。ロボット（シャトル）がパレットを数インチ持ち上げ、システム内に搬送する。」 — 『Pros and Cons of Pallet Racking』, Warehouse IQ; Twitter: @WarehouseIQ

16. パレットラッキングシステムで垂直スペースを有効活用

「CostcoやSam's Clubのような最も成功した企業の一部も、パレットラッキングシステムなしではすぐに衰退するだろう。この整理方法は、大小あらゆるビジネスに有益：

• パレットラックは初年度だけで数百万ドルの倉庫支出を削減
• 資材保管がはるかに簡単で圧倒されにくくなる
• パレットラッキングシステムで在庫を垂直に多くストックできるため、節約できる水平スペースは、追加倉庫が必要かどうかの分かれ目になる
• パレットラッキングシステムで倉庫がより整理されて『見える』だけでなく、耐久性の面から完全に信頼できるスチール製のため、はるかに安全になる

『実装の難易度』：中程度。パレットラッキングシステムへの切り替えは企業にとって大きな初期投資になる可能性があるが、結果は疑いなくコスト効率が良く、全体的に見合う価値がある。また、パレットラッキングシステムの導入には最初にかなりの追加労働が必要になる場合もあるが、ほとんどの部分では、この大きな移行は一度だけ対処すればよい。投資が回収され、パレットラックのガイドラインが確立され定着すれば、メンテナンスは非常に低コストになる。」 — 『7 Ways to Organize Your Warehouse』, PHS Wire

17. マルチレベル構造が人気上昇中

「エンジニアリングされたシステムでマルチレベル構造を組み込むことは、Western Pacific Storage Solutionsで現在最もホットなアイテムだ。エンジニアリング担当副社長のMike Guerrero氏によると、彼のチームはこの種のプロジェクトにますます関与している。『過去8年で見た最も興味深いトレンドの一つだ』とGuerrero氏。企業がこれらのマルチレベル保管構造を倉庫に組み込むにつれ、ほとんどがこれまで以上に高くしたいと望んでいる——ワイヤーガイド式マンアボードオーダーピッカーの進化によって可能になった目標だ。
『20〜30フィートの高さのシステムを作っている』とGuerrero氏。マンアボードオーダーピッカーは通常ラックシステム向け（作業員がラックからフルケースをピック）に調整される。しかし、オムニチャネルフルフィルメントの急速な台頭により、より多くの企業がトール/ハイベイシェルビングから分割ケースや個別部品をピックできることを望んでいる。
『過去1年ほどで、こうしたアプリケーションがます増えている』と同氏。こうした要望に対応するため、Western PacificはRiveTierボルトレスシェルビング（2レベルシステム向け）と、3〜4レベルオプションを組み込めるデラックススチールシェルビングを製造している。」 — Bridget McCrea, 『Rack, shelving and storage looks vertical』, Modern Materials Handling; Twitter: @modernmhmag

18. ラッキングインフラは製品サイズによって異なる

「ラッキングインフラは製品サイズによって異なる。多くの倉庫では大型製品をバルクスタックやパレットラックで保管。一方、小型製品では、フローラッキングやスタティックシェルビングに保管することでピッキング効率が向上する可能性がある。」 — 『Top 10 "Must Have" Warehouse Management Systems (WMS) Features』, iCepts Technology Group; Twitter: @iCepts

19. シェルビングには大きすぎる製品にはバルクストレージラックを検討

「バルクストレージラックは、長さ、奥行き、高さの範囲で利用可能。シェルビングには大きすぎたり、かさばったり、重すぎたりする部品を保管できる。エアフィルター、フレキシブルダクトワーク、長尺エア/油圧シリンダー、中型ギアボックス、コンベアベルト、減速機、ギアモーター、モーターなどは一般的にバルクストレージラックに保管される。
床すぐ上に配置されたクロスビームで床から離して部品を保管可能。または、パレットラックの下の床にパレットを置き、より重い大型モーター、ギアボックス、機械部品を保管できる。」 — Frank Murphy, CPMM, 『Inventory Management: Storage Considerations』, FacilitiesNet; Twitter: @BldgOpMgmt

20. 可動式パレットラックシステムは多くの倉庫で貴重な省スペースツール

「可動式パレットラックシステムは、未使用通路スペースを排除する移動式キャリッジ上で動作し、保管容量をほぼ2倍にできる。フォークリフト、トラック、クレーンで移動できるほぼすべてのものについて、サイズ、かさ、重量、形状に実質的な制限なく保管可能。柔軟で適応性があり、ほぼあらゆる建物サポートや天井制約内で動作し、ニーズ変更時には簡単に再構成可能。在庫の80%を占める低回転・季節商品に特に適している。」 — Tom Jameson, President, 『Pallet Rack: How to Avoid Costly Errors in Planning & Installing』, ShelfPlus, Inc.

21. カスタム産業用シェルビングソリューションで課題解決

「多くの場合、満杯の倉庫は単に不十分なシェルビングで無秩序な倉庫だ。問題領域を特定することで、あらゆるスペースを活用しながら効率改善の機会を見つけられる。床面積は有限だが、垂直保管は保管可能な製品量を大幅に増やせる。垂直保管には、安全性と容易なアクセスに焦点を当てた、製品に適した適切なタイプのシェルビングが必要。利用可能な倉庫スペースを不適切に使用することは一般的な問題だが、カスタム産業用シェルビングシステムで容易に解決できる。」 — Alex White, Senior Marketing Officer at Western Pacific Storage, 『How to Maximize Warehouse Space and Efficiency』, The Network Effect

22. 長寿命のために耐久性のある倉庫ラックを選ぶ

「倉庫で保管する製品に必要なラッキング、シェルビング、保管のタイプを評価せよ。最大寿命と摩耗に耐えられる頑丈なラッキング/シェルビングを購入せよ。壁と床にしっかり固定され、スタッフの怪我と製品の損傷を防ぐことを確認せよ。最後に、すべての在庫に簡単にアクセスできるよう、ユニット間に十分なスペースがあることを確認せよ。」 — Snapfulfil, 『Ten tips on setting up a warehouse in 2014, by Snapfulfil』, Supply Chain Digital; Twitter: @SupplyChainD

23. 荷重を考慮する

「パレットラッキングで心に留めておくべき重要なヒントは、荷重を考慮することだ。何を保管する予定か？これにより、以下のいずれを選択するかが決まる：

• 軽量ラッキング（例：耐荷重660ポンド以下）
• 中量パレットラッキング（例：耐荷重660〜1,320ポンド）
• 重量パレットラッキング（例：耐荷重1,320ポンド超）

ラックの容量は、それが負担する荷重に対応していなければならない。各棚の貨物重量は、パレットの最大容量を決して超えてはならない。ラックがその瞬間は重荷を支えられそうでも、決して過負荷にしてはならない。また、荷重/容量を考慮する際、『トップヘビー』にならないよう確保することも重要だ。これは軽い貨物を上（高い位置）に、重い貨物を下（低い位置）に置くことを意味する。」 — 『Tips on Pallet Racking』, Pallet Racks and More

24. 適切な倉庫ラッキングシステムは安全確保に不可欠

「不均一なスタックは不安定で危険だ。倉庫アイテムが不適切に積まれると、個別アイテムやスタック全体が落下し、誰かを負傷させるリスクがある。すべての積み上げが均等に、最も重いアイテムを下にして行われることを確認せよ。現在の安全基準を満たす高品質ラッキング機器への投資は、従業員の安全にとって極めて重要だ。」 — 『5 Essential Warehouse Safety Tips』, Material Handling Exchange

25. 強力で安定した倉庫ラッキングシステムを導入する

「まず第一に、詳細に入る前に、信頼できるパレットラッキングシステムがタスクに耐えられるか確認する必要がある。パレットラッキングシステムが、保持を強いられる膨大な製品数に耐えられるほど強いか確認することが重要だ。12月と1月は旧年と新年で最も忙しい2ヶ月だ。12月はクリスマス買い物客のラッシュで、友人や家族への製品購入を必死に覚えようとする。1月はセールの殺到だ。
棚が重みに耐えられないことに気づくのは避けたい。疲れた棚の脅威に対抗するには、より重い製品を下の棚に置くことだ。」 — 『Tips for Warehouse Transportation Safety』, ShelfSpace

26. モジュラーエッジラッキングシステムでアクセシビリティと作業員安全を向上

「モジュラーエッジはパレットラッキングシステムの一種で、倉庫保管サービスで最も好まれる選択肢だ。このシステムは作業員のアクセシビリティを高め、安全を確保する。システムの保管容量は、フレームプロテクター、抗崩壊システム、スチールメッシュラック、デッキパネル、追加サポートなどのアクセサリーで拡張可能。
組織はさまざまな種類のパレットラッキングソリューションから選択できる。しかし、適切なものを選択する際には以下の要素を考慮することを推奨：

• 保管する資材の数量または荷重
• 倉庫の利用可能スペース（ラッキングシステムのサイズ決定のため）
• 倉庫の高さ制限
• 資材のアクセス媒体と取り扱いプロセス
• 保管する資材のタイプ」

— 『A Guide For Using Warehouse Pallet Racking Systems』, Atlanta Outdoor Showers

スペースとアクセシビリティのバランス

27. 適切なレイアウトとラックオプションは製品ミックスに大きく依存

「倉庫は保管スペースを最大化し、なんとか製品をタイムリーに出荷する必要がある。これを達成するには、プランナーが戦略的に考えることが専門家から提案されている。
『本当に製品ミックス次第だ』とTompkinsのHudock氏。同社が顧客と相談する際、さまざまな製品の保管期間、ロットやバッチサイズなどの情報を知る必要がある。
多くの場合、ラッキングソリューションは施設が対応するビジネスタイプに依存する。レストランに特注品を配送するフードサービス会社には、浅いラッキングが推奨される。『それらの製品は棚に長く置かれない』とCurry氏。『そうした運営では、シングルディープセレクティブラックかツーディーププッシュバックを検討すべきだ。』
大量商品を迅速に回転させるバルク保管施設（冷凍フライドポテトなど）では、一部ディープストレージを使用し、同じテーマのバリエーションSKU（クリンクルカットフライ、ステーキフライなど）にはツーディープラッキングを組み合わせるべきだ。」 — Brian Schiavo, 『Maximizing Space Vs. Accessibility』, Food Logistics; Twitter: @FoodLogistics

28. 効果的なシステム設計の第一歩は、保管密度と製品選択性という相反する力を考慮すること

「効果的で優れたパレット保管システムを設計する第一歩は、重要だがしばしば相反する保管密度と製品選択性の機能を最適に組み合わせることだ。バランスの取れた保管システムのために考慮すべき要因には：パレタイズされた総SKU数、1パレット荷重超から20パレット荷重以上の閾値在庫数量を持つSKU数、在庫回転（FIFO）要件、製品選択と補充の方法がある。高密度保管はスペース利用率を高めるが、個別SKUパレット荷重アクセスを最小化する。すべての個別パレットへの直接『フェイス』アクセス（選択性）は、通常、高密度保管アレイより多くの通路床面積を必要とする。」 — Patrick Thibault, 『Designing Optimization: Creative Solutions in Pallet Storage Rack』, Wynwright

29. ラックは常に可能な限り長く配置する

「56フィート×72フィートの部屋を例にすると、設計で避けるべきいくつかの事項がある。

• パレットラックを短い寸法に沿って配置しない。これは30フィート寸法でラック列を走らせないことを意味する。ラックを可能な限り長くせよ。
• 4面すべての壁沿いにラックを配置し、内部にさらにラックを配置する周囲システムを作らない。これは単純に非効率だ。
• ラックで「L」字を作らない。これは床面積の約5%の損失を招く。
• 壁沿いにアクセス通路を作らない。最後の列は壁に接しているべきだ。」

— Ilena Torres, 『How to decide on an efficient Pallet Racking layout』, Hi-Cube; Twitter: @HiCube

30. ラックとシェルビングを移動式にしてアクセシビリティ向上

「既存または新しいパレットラックやシェルビングを、床レールに取り付けたキャリッジに載せると、それらを圧縮して可動通路を作れる。何ができるか？倉庫フットプリントを固定するだけでなく、倉庫保管床面積の50%以上を回収できる。つまり、既存保管容量を2倍にするか、そのスペースを全く別の用途に使える。」 — 『Efficient Space Saving Tips: Freeze Your Warehouse Footprint』, Southwest Solutions Group

31. 従業員が正しい製品を探すのに数時間費やすなら、理論上のラックシステム効率に関わらずコスト戦争で負けている

「資材受入をシンプルにしたら、製品を可能な限り効率的に保管しなければならない。従業員がアイテムの特定と取り出しに数時間費やしているなら、コスト戦争で負けている。適切な在庫システムを使えば、作業員は保管時もピッキング時も、各アイテムの正確な場所を知れる。プログラムを設計してアイテムをロケーションでグループ化し、従業員やリフトトラックの無駄な往復を防止できる。
倉庫保管を最大限に活用する必要もある。シェルビングラックはもはやワンサイズフィッツオールではない。一方の場所に製品が溢れて床にこぼれ、倉庫の反対側に空ラックがあるなら、あなたの方法は機能していない。
カスタマイズされた保管ソリューションで資材を整理整頓せよ。適切なオプションを使えば、倉庫スペース拡張の必要性も排除できる。変動する在庫がオーバーロードを生んではならない。定期的にスペースを探す必要があるなら、より良いシステムに投資すべきだ。」 — Jeff Maree, 『Applying Lean Principles to Warehouse Management』, Manufacturing Transformation; Twitter: @Apriso

32. 通路と横断通路のシステムでラックとシェルビングユニットを配置し、製品への容易なアクセスを確保

「メイン通路へのアクセスを可能にする横断通路を持つ、通路と横断通路のシステムがあれば、倉庫内の移動がより効率的でナビゲートしやすいグリッドが作れる。長く連続した通路は、倉庫の一部分から別の部分への移動を困難にする。しかし、メイン通路へのアクセスを可能にする横断通路は、より効率的でナビゲートしやすいグリッドを作る。
倉庫レイアウトの目標は、倉庫機能を最適化し、最大効率とスペース利用率を達成することだ。」 — 『Improving the Layout of Your Warehouse』, Adaptalift; Twitter: @aalhyster

33. 重量を均等に分散し、従業員にも同じように訓練する

「新人の経験浅い従業員は、荷物がパレットに載っていればすべて問題ないと思うかもしれない。現実には、すべての荷物をラックに正しく均等に置く必要がある。なぜなら、重量のわずかなシフトでパレット全体がバランスを崩す可能性があるからだ。
ここに安全トレーニングの出番がある。フォークリフト操作の認定をドライバーに要求し安全を確保するのは賢明だ。企業はパレットラッキングとフォークリフトに関するメンテナンスと運用トレーニングも要求したいかもしれない。」 — 『Tips for Warehouse Pallet Racking』, Insight Works; Twitter: @DMSInsightWorks

34. シェルビングを確実に固定する

「業務用シェルビングはかさばるアイテムを保管することが多く、したがってより重い重量に耐えられる十分な耐久性が必要だが、倒れたり揺れたりしないよう構築される必要もある。保管したいものに基づいてシェルビングの材質を選ぶか、壁取り付けブラケットでシェルビングを固定せよ。」 — 『Top 5 Warehouse Shelving Safety Tips』, Action Wholesale Products; Twitter: @Action_WP

35. ラックはシェルフより優位性がある（通気性など）

「パレットラックは、建物の基礎の一部として組み込まれても、倉庫の完全性への影響は最小限。ラック自体は軽量で、他の保管システムより少ないコンポーネントで構成される。そのため、パレットラックはフルシェルフ保管システムより大幅に安価。ラック自体は同等のシェルビングより高く建てられる。
さらに、パレットラックは在庫の優れた視認性と、優れた換気と通気性を提供する。」 — 『The Benefits of Pallet Racking』, Fantastic Man Magazine

ラッキングとピッキングアプローチでワークフローを改善

36. 期待ピック時間(ETP)を考慮する

「倉庫が実際何であるか——在庫が格納され、さまざまな頻度でピックされるパレットポジションの集合体——を見極めるのは難しい場合がある。Chicago ConsultingのマネージングパートナーTerry Harris氏によると、配送効率の鍵は倉庫不動産をより常識的に活用することだ。
企業は、そのポジションが将来のプロセスにどう影響するかを考慮せずに在庫を格納することが多い。指示格納がないと、判断はオペレーター任せか、従来のゾーン構造の使用に委ねられる。
倉庫不動産は、施設内の商品フロー内での在庫回転を視覚化する、より常識的なアプローチを要求する——Harris氏が期待ピック時間(ETP)と呼ぶ用語だ。
『ETPにより、倉庫施設はピック時間を半分に削減できる。ピッキングは倉庫労働タスクの70%を占めるため、その節約は大きい。』
ほとんどの倉庫運営では、ピッキングの方が格納より時間がかかる。そこが一般的に労働力がかかる場所だ。倉庫はスロッティングを最適化し、パレットポジションと保管プロファイルが施設固有の商品フローと一致するよう確保する必要がある。
Harris氏の前提は、従来のゾーンピッキングと格納慣習は、施設内の速度や効率をほとんど向上させないということだ。これらは、在庫の優先順位付けのためのプロトコルを企業に強制するが、それは十分ではない。
『ゾーンはポジションのグループを作る』とHarris氏。『理論では、そのゾーン内のすべてのポジションが同じ不動産価値を持つが、それは稀だ。対照的に、そのゾーン内のパレットポジションレベルまで差別化できる。それが論理的な拡張だ。』」 — Joseph O'Reilly, 『Innovative Warehouse Strategies: Four Walls, Three Takes』, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

37. バッチピッキングで作業員が複数オーダーを同時にピック可能、大規模バッチではソフトウェアで精度確保

「この戦略は、複数のオーダーを一度にピックするもので、手動と自動の両方で実現可能。手動ピッキング環境では、シンプルなバッチピッキングプロセスで、ピッカーが複数オーダーに必要なSKUを一度にピックし、移動時間を最小化。このタイプの手動バッチピッキングは小型SKUで最も効果的で、大型SKUの手動ピッキングはエラーリスクが大きい。数オーダー以上をバッチピッキングする場合、精度維持のためにソフトウェア統合が最適。ソフトウェアはピックを最適化し、作業員をピッキングロケーションに誘導し、ピック数量を検証する。」 — 『Types of Picking Strategies to Maximize Productivity in Warehouse Operations』, Southwest Solutions Group

38. FIFOラックシステムは倉庫ワークフロー最適化の直感的ソリューション

「先入れ先出し（FIFO）は、ラックシステムに最初に格納された在庫が最初に取り出される在庫管理タイプだ。FIFOラックシステムは、迅速な在庫ローテーションが必要な顧客、在庫の高回転率、期限付きアイテムの保管に最適。例えば、FIFO食品保管アプリケーションでは継続的な製品移動が可能で、在庫が腐敗・廃棄されないことを保証。」 — 『FIFO Rack Systems』, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage

39. ブロックスタッキングは低コストで導入可能、一部倉庫に適した選択肢

「ブロックスタッキングとは、ユニットロードを互いに積み重ね、倉庫床面のレーンやブロックに保管することを指す。パレットは、パレット状態、荷重重量、高さクリアランス、倉庫フォークリフトの能力などの基準に基づき特定の高さまで積まれる。
パレットはブロックから後入れ先出し（LIFO）で取り出される。これは日付ベースやFIFOでの在庫取り出しを許さない。在庫取り出しによりハニカミング（後で全レーンが空になるまで埋められない空きスペース）が発生する可能性がある。
この方法はラッキングを必要とせず、開放床面スペースがあるあらゆる倉庫で運用できるため、安価に導入できる。」 — Martin Murray, 『Pallet Storage Methods in the Warehouse』, About Money; Twitter: @AboutMoney

40. 製品の再スロッティングを頻繁に行うことを躊躇しない

「必要なだけ頻繁にピックポジションを再スロットせよ。ピッカーの日常活動の最大60%が移動時間（徒歩、フォークリフト、ウォーキー）に関わる可能性があるため、この時間支出を削減するのは優れたアイデアだ。優れた製品スロッティング戦略は移動時間を削減し、ピッキング労働を削減できる。完全な再スロットの時間とコストを、そのコストと常に比較検討せよ。忙しい運営では、高速移動・高利益SKUを毎日再スロットする。施設を一度スロットして何年も放置するのは、通常、無駄な時間と金のレシピだ。」 — Scott Stone, 『Best Practices for Warehousing – 13 Tips for Productivity』, Cisco-Eagle; Twitter: @CiscoEagle

41. 在庫をパレート分析する

「アイテム別の売上と在庫をドルで収集。2つのパレートチャートを作成。最初のチャートでは、売上に基づいてアイテムをA、B、C、D（80%、15%、5%、0%）に分類。各グループの在庫を計算。Aアイテムが在庫の50%を占めるか？占めていないなら、これらのアイテムの在庫が不足している可能性がある。低需要アイテムに大量の在庫があるのは、製品ランアウト、移行、エンジニアリング変更管理、陳腐化在庫管理の問題を示唆する。
2つ目のチャートでは、在庫に基づいてアイテムを分類。各グループの売上を計算。再び、A在庫アイテムが売上の少なくとも50%を占めるか？占めていないなら、在庫はアンバランスかもしれない。これらのチャートは在庫を見始める優れた方法。この情報を収集後、さらなる分析のためのサプライチェーンデータウェアハウスの素地ができる。」 — Chuck LaMacchia, 『The Progress Group, LLC, Ten Ways to Reduce Inventory, While Maintaining or Improving Service』, ShelfPlus

42. ワイドアイルラッキングは、保管されたパレタイズ荷重それぞれへの容易なアクセスを可能にする人気アプローチ

「設置が容易、汎用性が高く、コスト効率に優れ、ワイドアイルラッキングは間違いなく最も人気のある倉庫パレット保管システムで、保管された各パレタイズ荷重への直接アクセスを可能にする。ビーム調整で、再構成可能な倉庫レイアウトに対応。したがって、汎用性は保管される商品タイプをビジネスモデルに合わせて変更できることから生まれる。ワイドアイルは、ラッキングレイアウト全体でフォークリフト交通が容易にアクセスするために必要なスペースを提供。このワイドアイルスタイルは、特殊ハンドリング機器を不要にする。」 — Stuart, 『Efficient Warehouse Storage Solutions – 'Our 10 Step Pallet Racking Guide'』, Workplace Products; Twitter: @WorkplaceProd

43. ラッキングは多面的プロセスの一要素に過ぎないことを覚えておく

「多くのビジネスにとって、倉庫での更なる効率達成は継続的なタスクだ。多くの企業がWMSを導入し、他はスタッフのスキルアップとフロアスーパーバイザーの配置でワークフローを改善し、仕事が完了しプロセスが遵守されるよう確保する。
より合理化された作業プロセスを達成するもう一つの方法は、適切な機器を活用することだ。これには、シェルビングとラッキングのタイプから、資材を移動するフォークリフトなどのリフティング機器まで、さまざまなアイテムが含まれる。」 — 『Improve Warehouse Efficiency Today with These Easy Tips』, Krost Shelving & Racking; Twitter: @Krost_Shelving

44. ランダム整理法は利用可能なすべてのスペースをより良く活用

「ランダム方式は、在庫が収まる場所ならどこにでも配置する。一方、固定方式は各製品に指定ロケーションを持つ。この第二のシステムはより整理されているが、多くの無駄なスペースを生む可能性もある。」 — 『Modern Rules of Warehouse Efficiency』, Pallet Rack Now; Twitter: @PalletRackNow

45. ABCグルーピングで製品配置を最適化

「eコマース小売業者は、在庫のごく一部が他より頻繁にピック・出荷されていることを特定できる可能性が高い。これらの利益を生むゴールデンチケットはより頻繁に出荷され、残りの大半のカタログより一貫して在庫が必要だ。これらのアイテムのピッキングとカウントを容易にするため（特にサイクルカウント使用時）、在庫を3カテゴリに分類：Aをトップセラー、Bを平均以上セラー、Cを平均未満セラー。その後、ピッキングフロアを配置し、チームがA SKUに最もアクセスしやすく、次にB SKU、最後にC SKUとなるようにする。」 — 『5 Warehouse Organization Tips for Ecommerce Retailers』, SKULabs; Twitter: @skulabs

46. 高速移動製品を手の届く範囲に配置

「効率的な倉庫運営のための第二の戦略は、適切な保管オプションを使用することだ。あなたの商品を保持する保管容器が、実は運営を遅らせていると考えることは稀だ。しかし、従業員が保管容器とビンを掘り起こし、製品が棚からこぼれ落ちるとき、より良い保管方法があるはずだ。大量に動く高速移動アイテムは、店舗への配置や配送トラックへの出荷時に容易に扱えるよう、床レベルのカートンとパレットラックに保管できる。スローモバーのアイテムは、棚の適切なビンに置ける。
販売する製品タイプに最適な保管オプションを常に選択せよ。また、倉庫スタッフは、アイテムが手の届く範囲にあれば、需要の高い製品のオーダーをより速く履行できることを念頭に置け。腰の高さに商品を保管すれば、スタッフは複数オーダー充足時に『掴んで行く』ことができる。ただし、アイテムの重量も配置場所を決めることを忘れるな。重い製品は下の棚やパレットに置く必要がある。」 — Denny Hammack, President, Patterson Pope, 『Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation』, Supply Chain Brain; Twitter: @SCBrain

47. 取り扱いとタッチの削減に焦点を当てる

「労働力が製品に触れる回数が少なければ少ないほど、オーダー履行の総コストは低くなる。コストを下げるためにプロセスの合理化に取り組め。」 — 『Tips and Tricks for Saving Money In Your Warehouse』, Used-PalletRack.com

48. 作業容量に達したと思っても、おそらく達していない

「作業容量とは、物理スペースの構成と在庫特性（アイテムのサイズと形状）に基づいて、スペースがどれだけの保管を保持できるかだ。ほとんどのビジネスは保管施設がフル稼働していると思うが、現実にはおそらく60〜80%程度。作業容量に達していない倉庫のオーバーフローを処理するために第2施設を購入または賃借する場合、作業容量に達していない倉庫をフル稼働させないことはビジネスにコストをもたらす。」 — 『Effective Warehouse Space Matters to the Bottom Line』, Brendamour Warehousing

49. 最高のラッキングシステムもメンテナンスされなければ非効率になる

「整理整頓と清潔さを保て。ジャンクを倉庫に蓄積させるな。清掃スケジュールを設定し、清潔な倉庫を要求することで、従業員と機械の両方にとってより速く簡単な移動が可能になる。紛失や誤配置されたオーダーが見つかるかもしれない。」 — 『5 Tips for a More Efficient Warehouse』, Lift Incorporated; Twitter: @Liftincorpor

50. 初期設定後も継続的な最適化と優先順位付けで倉庫を論理的秩序に保つ

「秩序ある倉庫は利益を生む倉庫だ。ガレージビジネスからマルチロケーション運営まで、ピッキング運営はあなたのビジネスの命綱だ。より伝統的でないビジネスが実店舗小売スペースを占有し、より多くの組織がオンラインのみでの販売を選ぶ中、論理的にレイアウトされた倉庫はコストを削減し、ボトムラインを強化できる。効率的なオーダーピッキングと出荷のため、プロセスと倉庫構成を再評価せよ。」

「以下は合理的な倉庫のためのヒント：

• 製品を優先せよ——最も人気のある製品がシーズンごとに変わらないとは限らない。トレンドアイテムをよりアクセスしやすい棚に持ってくることで、失われる人時（失われた時間は失われた金だ）を防げる。必要なときにどこで変わるかを変える動的なスロッティングプロセスを実装せよ。
• プロセスを分析せよ——必要なら、オーダーピッキング手法の最適化を支援するコンサルタントを雇え。バッチピッキングかゾーンピッキングか、シングルピッカーかマルチオーダーかシングルかに関わらず、プロセスの再評価はおそらくカバーできる金食い虫の穴を見せてくれる。スタッフからの推奨を真剣に受け止めよ。彼らは日常的にその仕事をしており、フラストレーションを誰よりもよく知っている。
• ビッグデータとソフトウェアで棚スペースを完全最適化せよ——どの製品が一緒に注文されやすいか、どの色・スタイル・質感がトレンドかを知ることで、製品間隔を決定し、ピッカーの移動時間を節約できる。
• 出荷オプションを減らせ——複数サイズの出荷容器と箱を持つことは表面上理にかなっているが、選択肢が多すぎるとプロセスが遅くなる。ピッカーに、わずかなオプションでオーダーを梱包するより簡単な方法を提供せよ。探す時間を制限し、倉庫全体の運賃と容器費用を削減できる。」

— 『Sensible Tips for an Orderly Warehouse』, Felix Loeb

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