リーン生産の成功を取り戻す：効率回復とコスト削減の実証済み戦略

リーン生産は多くの企業にとって生き方そのものです。ビジネス界で「リーン」が実際に何を意味するか厳密な定義を得ることはないかもしれません。5人の異なる人に聞けば、5つの異なる答えが返ってくるでしょう。しかし、核心は明確です。リーンとは、コスト削減と無駄排除をしながら製造効率を高めることです。理論上は素晴らしいですが、軌道に乗せ続けるのは容易ではありません。リーン生産を軌道に乗せ続けるには、または脱線したら元に戻すには、何をすべきでしょうか？

リーンマネジメントのタイプを特定する

どのタイプのリーンマネジメントプログラムで取り組んでいますか？前述の通り、リーンマネジメントプログラムの正確な定義には多くの意見がありますが、おそらく以下の4カテゴリーのいずれかに分類されます：

• 固定状態： リーンな状態を常に維持する。
• 継続的改善プロセス： リーン製造プロセスを開始するためのステップを踏む。
• 作業方法： リーン製造プロセスへ移行する方法を学ぶ。
• 適用哲学： 完全にリーン生産へ移行せず、リーン手法の一部を活用する。

完全にリーンになる必要はなく、リーン生産から派生する哲学の一部を活用するだけでもメリットがあります。まず、この件についての集団的思考プロセスを把握してください。適用哲学にとどめるのか、完全なリーン生産へ移行するステップを踏むのか。

技術的アップグレードを先に、トレーニングは後で

ハードウェアアップグレードの方が従業員トレーニングより時間がかかる可能性が高いので、始めるのに最適なのは設備です。理想的なリーン生産例としてよく挙げられるトヨタを見てみましょう。リーン生産は約80%が行動、20%がトレーニングであるべきです。トヨタはまた、従業員を「深い端」に放り込んで泳げるか試すことで知られています。困難な状況に置き、自分で切り抜けさせるのです。これが貴社で機能するかはクルー次第ですが、リーン生産への入り方の良い例です。

ハードウェアと慣行が整ったら、トレーニングを開始し、最新の役員からCEOまで全従業員が同じページにいることを確認します。リーン製造プロトコルを確立する間、トレーニングは継続的かつ継続的に行われます。

一度確立されれば、リーン生産は多くのメリットをもたらします。目標はコスト削減、無駄排除、効率改善、そして最終的には製品品質向上です。エアコンプレッサーシステムをアップグレードして効率化するだけで、年間25,000ドル以上の節約になるとQuincy Compressorは述べています。

軌道を維持する

プロトコルが確立されたら、焦点を「軌道維持」にシフトさせます。物事がおかしくなり始めたら、一歩引いて、何を修正すべきかを見極める時です。

セットアップ時間の短縮から始めましょう。正確な時間は状況によりますが、一般的にセットアップ時間を全体ランタイムの10分または10%以下に抑えたいものです。

狂気に巻き込まれないでください。基本に焦点を当て、装飾的な要素を持ち込む前に、一歩ずつ進みましょう。Fabricators and Manufacturers Associationは、堅固な基盤を築くことを推奨しています。そうすれば、製造が軌道から外れることを二度と心配しなくて済むかもしれません。

リーン維持に苦労しているなら、どこで物事がうまくいかなくなり始めたかを特定してください。堅固な基盤があれば、最悪でもその基盤に立ち戻り、イチからやり直せます。物事が崩れ始めた地点が見つからないなら、最初からやり直すのも悪くありません。もっと良い最終製品ができるかもしれません。

リーン生産とは、最小限の労力で最大の効率と品質を得ることです。リーン生産プロファイルを構築し始める前に、しっかりした基盤を築く時間を取ってください。これが、少なくとも製造に関しては、あなたが下す最高の決断になるかもしれません。ただし、正しくやる時間をかける場合に限ります。