リーン生産方式を軌道に戻す方法

リーン生産方式は、多くの企業にとって生き方です。ビジネスの世界でリーンが実際に何を意味するのかを厳密に定義することは決してできないかもしれません。5人の異なる人に尋ねると、5つの異なる答えが得られます。ただし、核心は明らかです。リーン生産方式とは、製造効率を高めながら、コストを削減し、無駄をなくすことです。理論的には素晴らしいですが、軌道に乗るのは簡単ではありません。リーン生産方式を軌道に乗せるために、または脱線した場合に必要な場所に戻すために何ができますか？

リーン管理タイプを特定する

どのような種類のリーン管理プログラムを使用していますか？すでに述べたように、リーン管理プログラムを正確に構成するものについてはさまざまな意見がありますが、おそらく4つのカテゴリのいずれかに分類されます。

• 固定状態： 常に痩せた状態を維持します。
• 継続的改善プロセス： リーン生産方式を初期化するための措置を講じます。
• 作業方法： リーン生産方式への移行を学ぶ。
• アプリケーション哲学： リーン生産方式に完全に移行することなく、リーン方法論を使用する。

リーン生産方式から生まれる哲学のいくつかから利益を得るために、完全にリーンになる必要はありません。この問題に関する集合的な思考プロセスを理解することから始めます。アプリケーションの哲学に固執したいだけですか、それともリーン生産方式に完全に移行するための手順を実行したいですか？

最初に技術的なアップグレード、次にトレーニング

ハードウェアのアップグレードは、従業員のトレーニングよりも時間がかかる可能性があるため、開始するのに最適な場所は機器を使用することです。理想的なリーン生産方式の例としてしばしば取り上げられるトヨタを見てください。リーン生産方式は、約80％のアクションと20％のトレーニングである必要があります。トヨタはまた、従業員が泳げるかどうかを確認するために従業員を最深部に投げ込むことでも知られています。彼らは困難な状況に置かれ、パズルを解くように言われています。これがあなたにとってうまくいくかどうかはあなたの乗組員に依存しますが、それはリーン生産方式への道を作る方法の良い例です。

ハードウェアとプラクティスが整ったら、トレーニングを開始し、最新の上級者からCEOまでのすべての従業員が同じページにいることを確認します。リーン生産方式を確立している間、トレーニングは継続的かつ継続的に行われます。

リーン生産方式は、一度確立されると、多くのメリットにつながる可能性があります。ここでの目標は、コストを削減し、無駄をなくしながら効率を向上させ、最終的には製品の品​​質を向上させることです。 Quincy Compressorによると、空気圧縮機システムをアップグレードして効率を上げるだけで、年間25,000ドル以上節約できます。

物事を軌道に乗せる

プロトコルを設定したら、焦点を軌道に乗せることに移る必要があります。物事がうまくいかなくなった場合は、一歩下がって、それらを修正するために何をする必要があるかを検討し始める時が来ました。

セットアップ時間を短縮することから始めます。正確な時間はさまざまですが、一般的には、セットアップ時間を10分、つまり全体の実行時間の10パーセントに抑えたいと考えています。

狂気に陥らないでください。あなたが繁栄をもたらし始める前に、基本に焦点を合わせて、一度に一歩ずつ物事を進めてください。製造業者および製造業者協会は、製造が軌道に乗らないことを心配する必要がないように、強固な基盤を構築することを推奨しています。

痩せた状態を維持するのに問題がある場合は、どこで問題が発生し始めたかを把握してください。しっかりとした基盤がある場合、できる最悪の事態は、その基盤にフォールバックして、正方形から始めることです。物事が崩壊し始めたポイントが見つからなくても、最初に戻っても問題はありません。最初からやり直すだけで、より良い最終製品が得られる可能性があります。

リーン生産方式とは、最小限の労力で最高の効率と品質を実現することです。リーン生産方式のプロファイルを構築する前に、時間をかけて優れた基盤を構築してください。これは、少なくとも製造に関しては、これまでに行った最良の決定かもしれませんが、それを正しく行うために時間をかけた場合に限ります。