リーン・シックスシグマ完全ガイド：導入を成功させるステップ・バイ・ステップ

産業におけるリーン手法とシックスシグマ手法はいくつかの点で異なりますが、互いに矛盾するものではありません。これらの補完的なアプローチを組み合わせると、特にパフォーマンスと顧客満足の面で、企業に多くのメリットをもたらします。あらゆる改善イニシアチブと同様、その効果は組織化と実装の質にかかっています。

無価値なタスクとムダを排除するリーン

40年前にトヨタの工場で設計・実装されたリーン手法は、顧客にとって付加価値のないムダ（無駄）とタスクを排除することを目的とし、明確に定義された側面を改善します：リードタイムとコストの削減、「ジャストインタイム」生産システムの導入、流動性と柔軟性の向上。
リーン手法が最適な条件下で実装されれば、企業が顧客期待の変動により迅速に対応できるようになるはずです。

プロセスの信頼性を高めるシックスシグマ

シックスシグマ手法は、1980年代にモトローラ社で導入されました。この組織モードは、プロセスのばらつきを減らすことでプロセスの信頼性を重視します。予測可能で容易に再現可能なプロセスを設計することで、シックスシグマは企業を「ゼロ欠陥」と顧客満足に近づけることが期待されます。

この組織の適用には、DMAICという頭字語でまとめられる5段階のアプローチが関わります：

• Define（目的の定義）
• Measure（顧客期待の測定）
• Analysis（問題、強み、弱みの分析）
• Improve（改善）
• Control（品質の管理）

その実装責任は、プロジェクト管理とグリーンベルトの育成を担うブラックベルト、チャンピオン（展開責任者またはエクセレンスシステム責任者）、そしてブラックベルトを育成・監督するマスターブラックベルトにあります。

プロセスと顧客を指向する2つの手法

両組織手法は、プロセス改善と顧客満足のために用いられます。品質不備や遅延を生む活動、ひいては企業のパフォーマンスを損なう活動に焦点を当てます。

それらの原則を融合させてリーン・シックスシグマを得ることで、スクラップ、手直し、欠陥、製造エラーを排除し、顧客の意味での付加価値のない工程を変革または除去します。リーン・シックスシグマは、品質だけでなく納期とコストの面でも顧客期待を考慮した継続的改善戦略を追求可能にします。

効果的なリーン・シックスシグマアプローチの目的と前提条件

リーン・シックスシグマは、品質、リードタイム、コスト、利益率を改善することで、運営と財務のパフォーマンスを向上させることを目指します。また、顧客だけでなく、従業員、サプライヤー、株主など、企業の他のパートナーも満足させることを目指します。
これらの目的を達成するには、以下の軸を中心に行動することが推奨されます：

• プロセスの最適化：情報、生産、意思決定の流れを改善してプロセスを簡素化し、リソース管理を改善して加速させ、影響要因を定義し、ばらつきを減らし、機能不全を排除する
• 部門間のコミュニケーションと協力を促進する
• 顧客が定義する価値と株主の期待、および従業員の運営パフォーマンスに焦点を当てる（改善の手段とツールを提供し、より良い労働条件を保証する）

このアプローチは企業組織に大きな変化をもたらすため、状況に応じた変更管理ポリシーが必要となります。

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