製油所の安全は十分に訓練された従業員にかかっています

製油所システムの安全は、十分な訓練を受け、権限を与えられた従業員にかかっています

Ken Backus、フィールド エンジニア

ハイオクガソリン、プラスチック、その他多くの日用品は、石油化学プラントや精製施設内で行われる複雑なプロセスの結果です。これらのプロセスでは、さまざまな化学薬品やプロセス ガスを使用して、世界中の人々が依存する高品質の最終用途製品を提供しています。

製油所のプロセス ガスは非常に揮発性が高いため、プラントやその周囲の環境に漏れないようにシステム内に保つことが非常に重要です。良性の漏れは、流体システムが稼働しているどのプラントでも発生する可能性がありますが、製油所の漏れ検出のリスクは特に高くなります。原油を最終用途製品に変換する製油所で見られる一般的な化学物質の 1 つは硫化水素であり、それを管理することはオペレーターにとって課題となる可能性があります。保管、輸送、または処理中に偶発的に放出される可能性があり、700 ppm を超える暴露レベルでは、オペレーターは頭痛や吐き気から死亡に至るまでの症状のリスクにさらされます。ガソリンの製造に不可欠なアルキル化ユニットであるフッ化水素は、問題になる可能性のある別のプロセス化学物質です。通常、曝露は 3 ppm に制限されており、フッ化水素が存在する場所での作業には、重大な安全上のリスクがあるため、特殊な保護具とトレーニングが必要です。

従業員と従業員が活動する地域社会の両方を保護するために、積極的なプロセス安全管理により、この種の一時的排出を防ぐことが不可欠です。製油所システムの安全性は、一般的な漏れポイントを特定、維持、および削減する能力に依存します。漏れのない性能を生み出すための正しい知識と能力。そして、常に安全な運用に向けて協力する権限を与えられたチーム。

漏れのないパフォーマンスの作成

オペレーターと従業員は、特に危険な化学物質やガスが関係する場合に、長期的な信頼性、漏れ防止、およびプロセスの安全性を確保するために、組み立てと設置の特定の基本事項を順守する必要があります。

まず、ほとんどの漏れは部品の欠陥によるものではなく、設置前または設置中に人的ミスが発生したり、システム設計が不十分であることが原因であることがほとんどです。 Swagelok のフィールド エンジニアが現場でよく目にする問題点には次のようなものがあります。

• チューブのサポート。 流体システムは衝撃や振動を繰り返し受ける可能性があり、システム コンポーネントにストレスがかかり、最終的には漏れにつながります。適切なシステム設計は、チューブと流体コンポーネントの動きを制限する適切なチューブ サポートを含めることで、インパルスと振動の悪影響を制限することができます。
• チューブのルーティングと曲げ。 適切なチューブのルーティングと曲げに関する知識により、個々の接続と漏れ点の数を最小限に抑える優れた設計が得られます。また、チューブを適切に曲げることで、設置時にある程度の柔軟性が得られ、設置者は高品質で漏れのない接続を行うことができます。最後に、システムの保守性が向上し、修復を迅速かつ安全に実行しやすくなります。
• 不適切なチューブ フィッティング アセンブリ。 単純なチューブと継手の接続を行う場合、締め付け不足または締め付け過ぎ、欠陥のチェックの失敗、不適切なバリ取り、およびその他の一般的なエラーが発生する可能性があります。
• チューブ材料。 一部の化学物質は、機器の安全で信頼性の高い操作のために、耐腐食性の高い構造材料を必要とします。 316 ステンレス鋼を使用する代わりに、腐食性媒体の種類と性質に応じて、合金 C-276、625、または 400 で作られた流体システム コンポーネントは、優れた性能、より長い寿命を提供し、したがって全体的なライフサイクル コストを下げることができます。これらの特殊合金はより高価ですが、製油所の安全性が危機に瀕している場合、投資は必要です。
• 製品の混合。 異なるメーカーのコンポーネントを使用するシステムは、予期しないパフォーマンスと潜在的な安全性の問題につながる可能性があります。単一の信頼できるベンダーからすべてのコンポーネントを選択することで、コンポーネントの非互換性のリスクを排除できます。

これらは、石油化学施設で働く人なら誰でも知っておくべき流体システムの基礎であり、特に危険な化学物質が関係している場合に役立ちます。チームがこれらの重要なスキルに精通しているかどうか不明ですか?流体システムのトレーニングへの投資を検討して、一時的な放出やその他の流体システムの漏れを防ぎます。他の場所では、プレハブのカスタム アセンブリは、オペレータが品質、性能、および流体システムの安全性を確保するためのもう 1 つの方法です。

漏れのないパフォーマンスの維持

根本的に安全なシステムが構築されると、継続的で予防的なメンテナンスが初期セットアップと同様に重要になります。

限られたスペースに重要なコンポーネントが存在する場合、アクセシビリティが課題になる可能性があり、技術者による検査がより困難になり、修理が必要な場合はダウンタイムが必要になります。オペレータは、小さな問題が生産性の損失に値するかどうかについて躊躇するかもしれませんが、有害物質の漏出が懸念される場合は、疑問の余地はありません。プロアクティブなプロセス安全管理には相応のコストがかかりますが、これには長期のダウンタイムが含まれる場合があります。

プロアクティブな保守および検査手段でリークが発生する前に検出されない場合は、適切な製油所リーク検出機器とサプライヤーが常に利用可能である必要があります。技術者が漏れを手動で検出するために使用できるさまざまな方法と製品があります。オペレーターは、適切な漏れ検出プロトコルに従っていることを確認し、包括的なシステム評価のために専門のフィールド サービスを利用する必要もあります。

よく訓練され、熱心に取り組み、権限を与えられている

チューブのベスト プラクティス、流体システムの知識、予防的な保守計画はすべて、危険な物質の漏れを防ぎ、流体システム全体の安全性を高める上で非常に重要です。しかし、より重要なのは、よく訓練され、権限を与えられたスタッフです。

危険なプロセスガスが豊富にある製油所は、問題があれば誰もが発言する権限を与えられ、義務付けられている工場文化を確立するために取り組む必要があります。危険な状況を見た人、特にシステムを実際に操作している人は、生産を停止する権限を持つ必要があります。これらの決定にはコストがかかる可能性がありますが、そのコストは、危険な逃散放出が重大な安全上の問題を引き起こした場合に発生する可能性があるものと比較して何もありません.従業員が正しい知識を身につけ、組織の安全への取り組みに関与し、権限を与えられたとき、それはすべての違いを生むことができます.

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