ダイシンカーの紹介

電信機やジェット エンジンと同じように、型彫り EDM は複数の人によって独立してほぼ同時に作成されました。ロシアの科学者、ボリスとナタリア ラザレンコの 1941 年の目標は、タングステン ブレークポイントの寿命を延ばす方法を見つけることでした。研究の過程で、彼らは誘電体溶液に浸すことでタングステン電気接点の腐食を制御できることを発見しました。 1943 年までに、最終的に EDM 抵抗コンデンサ (R-C) 回路として知られるようになった Lazarenko は、この革新に基づくスパーク加工プロセスを開発しました。

型彫りとは?

現状では、放電加工機は、金属プレス金型やプラスチック射出成形金型などの複雑なキャビティ形状を器具や金型で製造するために使用されています。ダイの平坦化方法は、ターゲット キャビティの「ポジティブ」を形成するためにグラファイト電極を処理することから始まります。この電極はワークピースに意図的に沈められ、表面に火花が発生します。

形彫り用誘電体液

炭化水素油は通常、放電加工機でワークピースと火花がまだ浸されている誘電性流体として使用されます。彼らは通常、ワイヤ EDM デバイスとは異なり、スパーク領域のみが浸漬される脱イオン水を使用します。 EDM マシンで使用される誘電性流体は、油性であろうと水ベースであろうと、次の 3 つの重要な機能を果たします。

a) 電極のスパーク ギャップと加工物との間の距離を監視します。
b) EDM チップの成形、加熱された材料の冷却
c) EDM チップのスパーク領域からの除去

フライス加工や旋盤加工のプロセスで生成されるものよりもはるかに小さいですが、EDM はチップを生成します。これらの小さな中空球は、電極とワークピースの材料の両方で構成されています。他のチップと同様に、誘電性液体をスパーク ギャップに移動させることにより、切削フィールドから分離する必要があります。

経年変化または汚染、または排出量が増加します。制御電子機器はある程度補償できますが、純粋な誘電性流体を切断ゾーンに絶えずポンプで送り、それを洗浄することが唯一の現実的な解決策です。流体中のイオンの伝導性が高いほど、スパーク ギャップ内のシステムが安定した電気的閾値を維持することが難しくなります。 EDM 流体フィルターの効率と一貫性には、有効期限がありません。ただし、原則として、油性溶剤をご使用の場合は5年以上経過すると交換が必要となるのが一般的です。視力と嗅覚も測定して最初の液体を使用できますが、屈折計を使用すると、誘電性液体を交換する必要があるかどうかを判断する最も簡単な方法は次のとおりです.

誘電性流体の選択

EDM 用途に適した誘電性流体を選択することは、思ったほど簡単ではありません。考慮すべき基準はたくさんあります。金属の除去や電極の摩耗の程度など明らかなものもあれば、はるかに微妙なものもあります。たとえば、加工効率の重要な側面は粒子の懸濁です。これは、流体が切削フィールドから EDM チップやその他の廃棄物粒子を抽出できなければならないためです。ただし、粒子懸濁液が大きすぎると、これらの粒子はろ過中に流体から分離されません。液体のメーカーに問い合わせて、ユニットに適した誘電性液体を使用していることを確認してください。

EDM ダイシンカーの材料

もちろん、EDM で機械加工されるワークピースは導電性でなければなりませんが、それは EDM に関連する材料の欠点だけではありません。まず、通常の工具鋼と比較して、航空宇宙産業で使用されるような高ニッケル合金や超硬材料などの材料は、EDM に対してより高い課題をもたらす可能性があります。ただし、これらの例では、化学的懸念に代わるものとして、電極配合の改善と EDM サイクル時間の延長があります。

さらに、EDM は技術的には滑らかな機械加工方法ですが、直接機械的な力を加えることはありません。ワークピース。これは、熱影響ゾーン (HAZ)、変態、およびマイクロクラックによってワークピースの冶金を変化させる熱プロセスでもあります。導電性の生地も EDM に準拠していません。

1 つの理想的な形状が機械加工され、1 つまたは複数の熱処理によって部品が硬化します。これにより、特に熱処理の方法が適切に管理されていない場合、時間とコストがかかり、完成品の寸法が変更される可能性があります。 EDM の価値は、ボーナスとして優れた表面仕上げを持ちながら、硬化した材料や希少合金を切断できることです。その結果、完成後の処理の必要性も減少します。

EDM では、すべての機械加工プロセスと同様に、速度と表面仕上げのバランスが必要です。たとえば、ワイヤのたわみを減らすために、ワイヤ EDM マシンは、より迅速で粗いカットを使用し、その後、より暴力的でない洗浄プロファイルを使用する仕上げまたはこてカットを使用します。 2 つの電極を使用する大部分のジョブで、Sinker EDM は同等のパターンを認識します:1 つは荒加工用、もう 1 つは仕上げ用です。 EDM の主な利点は、手順が非常に予測可能で、正確で、反復可能であることです。どちらの EDM も無人で実行されます。これは直接労働率と生産コストであり、一般的に EDM の方が他のプロセスよりも低いためです。

ダイシンカー放電と他の機械加工プロセスの比較

ただし、全体として、EDM ダイシンカーの基本的な機能により、EDM が用途に適しているかどうかを判断できます。たとえば、EDM は通常、他の機械加工方法よりも時間がかかりますが、予測可能性、正確性、再現性に優れています。他にも利点があります。すべての EDM は無人で行われるため、EDM の直接労働率と生産コストは通常​​、他の方法よりも低くなります。比較的遅い加工速度と相まって、予測可能性、精度、再現性の組み合わせにより、EDM が航空宇宙産業や医療産業などの公差の小さい少量の操作に最適である理由が説明されます。

さらに、 EDM は非接触加工プロセスであり、通常の CNC フライス盤と比較して、小さな部品を切断するための取り付け要件ははるかに簡単です。小さな小さな部品を扱っている間、それらを保持するために多くのフレームは必要ないため、カットする力はありません.それらをフライス加工しようとした場合は、加工機によって持ち上げられたりねじれたりしないように、十分に近づけてください。たとえば、金型のマンドレルを作成して研磨しようとすると、機械加工プロセス全体でマンドレルが移動します。ハンドルが 90 度傾くように配線すると、素晴らしい仕上がりになります。