AVEVA：COVID-19後の製造の未来

AVEVAのMichaelSchwarzは、メーカーがビジネスの混乱に対応するためにどのように適応できるかについての見解を共有しています...

グローバルサプライチェーンは前例のないレベルの混乱を経験し、メーカーはまったく新しい方法で自社の事業について考えることを余儀なくされました。メーカーは、手指消毒剤、保護フェイスシールド、呼吸器、人工呼吸器などの重要な製品を製造するという大きなプレッシャーにさらされています。これらすべての努力にもかかわらず、急速に変化する需要に追いつくのは難しいことが証明されています。

サプライチェーンにおけるデジタルトランスフォーメーションは、単なる費用対効果以上のものでなければなりません。敏捷性と回復力が最優先される時代においても、最も予期せぬ困難な市場状況下でも、顧客とパートナーの義務を遂行し、履行し続ける能力は同様に重要です。

McKinsey1によると、デジタル製造技術は、研究開発、サプライチェーン、工場運営からマーケティング、販売、サービスに至るまで、製造バリューチェーンのすべてのリンクを変革し、「仮想および拡張現実の進歩、次のレベルのインターフェース、高度なロボティクスと添加剤製造はすべて、デジタル破壊への門戸を開いています。」

製造オペレーショントランスフォーメーション（MOT）

多くの工業製造会社は、プラントと機械の自動化と、それによってもたらされる生産性とプロセスの再現性の向上により、変革の旅を始めました。プラント設備の自動化により、手動操作の量が最小限に抑えられ、物理スループットが最大化されます。設備の利用をさらに改善するために、プラントの運用は、紙ベースの作業指示の置き換えやデータ収集などの改善戦略の基礎としてITおよびソフトウェアアプリケーションを使用するように成熟しました。

製造実行システム（MES）などのソフトウェアとITの使用は、コアアプリケーション機能による運用効率の向上よりも多くのメリットをもたらしました。履歴データと最新のビッグデータ分析は、最適化の洞察と継続的な改善の促進を提供することにより、追加の投資回収の機会を提供します。

ほぼリアルタイムでのエンタープライズシステムとの自動データ交換に基づく運用実行と在庫ステータスの可視性により、プラントとエンタープライズ機能間のより良い意思決定とコラボレーションが可能になります。この進歩は、メーカーがより迅速な変更を行い、適応するのにも役立ちます。

人とシステム間のコラボレーション

将来の製造業務の改善の重要な要素は、デジタル、自動化、統合された方法での人とシステムの効果的なコラボレーションです。運用プロセスのデジタルトランスフォーメーションは、ベストプラクティスをキャプチャして電子ワークフローに変換し、資産とシステムを接続し、体系的な人材とシステムコラボレーションを確立し、モバイルおよび次世代の労働力を強化します。

システムを相互に接続することで、機能ドメイン間でプロセスを調整し（水平統合）、ビジネス機能と統合することもできます（垂直統合）。製造実行アクティビティとデータの電子記録を使用して運用手順の一貫性とワークフローの自動化を実施することで、既存のプラントシステムへの投資を維持しながら、運用効率を大幅に向上させることができます。

データによる適応性

効果的なマルチサイト製造オペレーション変革の主な実現要因は、情報技術の標準化を通じて実現される、運用プロセスの企業全体の標準化です。このようなITの調和は、複数のプラント間で一貫して運用プロセスと関連情報フローをデジタルモデル化、統合、実行、および管理するための基盤です。運用プロセスの標準化は、次のコンポーネントで可能です。

• オープンエンジニアリングおよびランタイムプラットフォーム 産業用に強化され、ビジネス、製造オペレーション、生産プロセスおよびデータの統合を可能にするように設計されています。
• 幅広い産業用アプリケーションのスイート 迅速なROI機器のパフォーマンス最適化から完全な製造運用管理機能へのスケーリング。
• 再利用可能な運用プロセスモデリングアプローチ 、すべての操作を標準化することで、機器、システム、および人へのプロセスの展開が簡素化されます。

製造ITプラットフォームの役割は、ローカルのプラントのニュアンスへの適応性と、アプリケーションが標準化されたプロセスとビジネスルールの実行において人間と自動化されたアクティビティをブレンドするために使用できるプラント資産モデルを提供することです。このプラットフォームは、プロセスのデータと情報モデル、および他のアプリケーションや企業へのデータの流れを維持しながら、個々のローカルの物理機器と自動化に適応します。

この変革により、製造工場の持続可能なデジタルツインが確立され、需要の実行をさらに最適化できるため、製造業者はリードタイムを短縮し、在庫を減らし、サプライチェーンのパフォーマンスを向上させることができます。

複数のサイトに一貫して実装されると、プラントのデジタルツインは、デジタルトランスフォーメーションがビジネスレベルで可能にする新しいビジネスモデル、製品、および顧客エンゲージメントをサポートできる俊敏性、速度、およびトレーサビリティを実現します。

エンパワーメントと将来の保証を可能にする

資産パフォーマンスの最適化から生産性の向上、品質の向上まで、製造業務の変革を追求する理由は無数にあります。これは、ビジネス全体で製造ITシステムを調整して、運用とビジネスの両方の改善を提供する変革活動の継続です。改善には、プロセスとシステムの変更、および継続的な労働力のトレーニングが必要です。これには、紙やレガシーシステムを自動化を提供し、作業プロセスが目標に沿っていることを保証するソフトウェアに置き換える必要があることがよくあります。

最新の製造実行システムは、ビジネスシステム、データレイク、自動化、およびIIoTシステムへの無関心な接続を備えたこの変革のためのプラットフォームを提供し、予測分析と規範的な計画およびスケジューリングを通じて次のレベルのメリットを提供します。

10兆ドルを超える世界の製造業のこのデジタル変革は、10年以上にわたって実行されますが、パイオニアは、短期的には収益と収益への影響を促進するために動いています。クラウドコンピューティングベースのツールを使用すると、サプライヤはより迅速かつ効率的にコラボレーションできます。エンジンメーカーは、ネットワーク内でコンポーネント設計の3次元モデルを共有でき、各サプライヤは、価格、生産タイムライン、品質、納期に関する情報を共有できます。

接続性は未来であり、現在利用可能です。既存のプラントフロアシステム、デバイス、および機器への接続が組み込まれていると、非効率性が排除され、収益性が最大化され、チームが将来の外部の混乱に対応できるようになります。