AXIS、Fuse シリーズを使用してアフターマーケット自動車部品の生産を 6 倍に向上

A-TRAS タクティカルラックシステムは、アウトドアや車中泊時の荷物の整理に活用できます。フックやホルダーを自由にカスタマイズできる拡張性が特徴です。

AXISでは車のインテリアパネルやスマートフォンホルダーなどのアフターマーケット向けカスタムパーツを取り扱っております。主に電子商取引を通じて販売する同社にとって、競争力は新車の発売に合わせた迅速な製品導入によってもたらされます。 2025 年 4 月、AXIS は Fuse 1+ 30W 選択的レーザー焼結 (SLS) 3D プリンターを社内に導入し、プロトタイピングから量産までのすべてを可能にしました。 

金型から Fuse シリーズへの移行により、AXIS の開発期間は 6 か月から 1 か月に大幅に短縮されました。製品開発・製造におけるFuseシリーズの活用について、代表取締役社長 入江英之氏に伺いました。 Fuse シリーズを含む同社が使用する機器は、Formlabs の正規代理店である BRULE を通じて導入されました。

AXISは、東京都練馬区に本社を置き、自動車やバイクのアフターパーツの設計・開発・製造・販売を一貫して手掛けるメーカーです。 2009年の創業以来、自動車愛好家のための製品を作り続けています。社員数はパート・アルバイトを含む約30名で、エンジニア2名とモデラー1名が中心となって製品開発を行っています。主力商品は、トヨタ、ホンダ、マツダ、スバル、日産など国内大手メーカーのスポーツタイプ車を中心に、シフトパネルカバーやドアハンドルカバーなどの内装部品、LED製品、ドライカーボン部品を中心としたアフターマーケットカー用品です。近年ではアウトドア用品にも商品ラインナップを拡大し、タクティカルラックシステムなどをA-TRASブランドで販売しています。

「私たちの目標は、世界中の自動車愛好家に満足を提供し続けることです。」

入江英之、AXIS CEO

AXISは東京オートサロン2026でカスタムパーツを紹介しました。

AXIS はスポーツ車両用のアフターマーケット カー アクセサリーに重点を置いています。

同社の製品はすべてECサイトで販売されており、車種専用のカスタムパーツを購入することができる。 AXISでは新車が発売されるといち早く対応するカスタムパーツを投入します。自動車アフターマーケット部品市場で競争上の優位性を築くには、このスピード感が必要です。 

EC販売の性質上、顧客は全国に散らばっています。北海道から沖縄までクルマ好きのユーザーが同社の製品を購入している。販売は対面で行われないため、製品の品質と迅速な対応が信頼を築く上で重要な要素となります。

AXIS は、2025 年 4 月に 2 台の Fuse 1+ 30W 3D プリンターと、後処理用の Fuse Shift および Fuse Blast を使用して 3D プリンターの本格的な活用を開始しました。以前はプロトタイピングに熱溶解積層法 (FDM) 3D プリンタを使用していましたが、より高精度のプリントを実現するために Fuse シリーズに切り替えることにしました。

「FDMとSLSは成形方法が全く異なるため単純比較はできませんが、SLSは間違いなく精度が高く、ほぼ図面通りに仕上がります。」

入江英之、AXIS CEO

AXIS の製造室には 2 台の Fuse 1+ 30W 3D プリンターが設置されています。印刷は毎日実行され、2 台のプリンターが AXIS に必要なスループットをサポートします。 

製品開発のワークフローは、ハンドヘルド 3D スキャナーを使用してターゲットの車両またはパネルをスキャンすることから始まります。このスキャンは、CAD ソフトウェアで車両をリバース エンジニアリングし、プロトタイプを設計するために使用されます。 3DモデリングはすべてCADエンジニアが社内で行い、外注に頼らない体制を整えています。設計が完了すると、結果の CAD ファイルは PreForm 印刷準備ソフトウェアで印刷用に設定され、Fuse 1+ 30W に送信されます。

「これまでは開発から試作までに専門の試作会社に依頼したり、金型を作ったりする必要がありました。今では社内で試作品を翌日までに確認できるようになりました。量産に入るまでのスピードも飛躍的に速くなりました。」

入江英之、AXIS CEO

このスピード感が試行錯誤の効率化につながると入江氏は強調する。設計チームとの連携がよりスムーズになり、量産前に潜在的な問題を迅速に発見・解決できるようになりました。 3Dスキャン当日にモックアップを作製し、形状やデザインを確認します。製品設計は1日1回プロトタイプを開発することで短期間で完了します。 

従来の金型ベースの製造プロセスでは、プロトタイプの確認に数週間かかることも珍しくありませんでした。設計変更が必要な場合、その都度金型の修正や新規製作が必要となり、時間とコストが増加してしまいました。 3D プリンターの導入により、この反復プロセスは数週間から数日に大幅に短縮されました。 

3Dプリンター導入による最大の成果は、開発期間の大幅な短縮です。従来の射出成形による製造プロセスでは、開発から量産開始まで約6か月を要しました。金型の設計・製作には時間がかかり、形状変更が必要な場合には金型を作り直す必要があります。 Fuse 1+ 30W の導入により、これは約 1 か月に短縮されました。

「金型を作って量産するまでに1～2か月かかります。3Dプリンターなら翌日には確認でき、翌日にはさらにデータ修正をして、その翌日には製作することができます。この繰り返しができることが最大のメリットだと思います。」

入江英之、AXIS CEO

コスト面でもメリットはあります。射出成形で小型部品を製作する場合、金型費用として最低でも100万円程度必要となります。 3D プリンターで製造すると、この金型コストが不要になり、試作コストが大幅に削減されます。同社では以下の計算式で材料費を算出し、これに電気代や人件費を加えて製品原価を管理している。

製品重量（g）×1.2（粉が20％残っていると仮定）×粉単価＝材料費

入江氏は生産量によるコストの違いを分析し続け、「数量が300個を超える場合は、射出成形の方がコストを抑えることができる」と話す。 3Dプリンターによるものづくりは、多品種少量生産や頻繁な設計変更が必要な製品開発において真価を発揮します。車種ごとに異なる形状が求められるアフターマーケットパーツは、この特性にぴったりの商品カテゴリーです。

設計の自由度も大きな利点として挙げられます。金型を使って樹脂を製造する場合、抜き勾配などの制約が生じますが、3D プリンターは設計者をそのような制約から解放します。

「最も重要なのは、自由な設計で製作できることです。金型による製作では脱型などでさまざまな制約が生じますが、3D プリンターではそれから解放され、短期間で設計、試作、製作が可能です。」

入江英之、AXIS CEO

顧客サービスにもメリットが見られます。従来は、お客様から製品の改善要望があっても、金型の修正や再作成に時間とコストがかかるため、迅速な対応が困難でした。 3Dプリンターの導入により、設計上の課題やお客様の声への即時対応が可能となります。 EC販売ではお客様からのフィードバックを直接受け取るため、この対応スピードは顧客満足度に直結する重要な要素となります。

AXIS は、量産用に 2 台の Fuse 1+ 30W 3D プリンターを稼働させています。通常、これらは 1 日に 1 回同時に実行され、製品のサイズに応じて、プリンター 1 台あたり約 20 ～ 30 個のアイテムを生産します。 2 台のプリンタを使用すると、冗長性により生産が確保されます。1 台のプリンタがメンテナンスが必要な場合、またはプロトタイプの実行に使用されている場合でも、もう 1 台のプリンタで最終用途の部品を印刷できます。

「基本的には量産用に使っているので、2 台のプリンターを 1 日 1 回稼働させています。1 台で試作し、もう 1 台で量産するという運用が可能です。プリンターを 2 台設置しているのは、1 台が故障してももう 1 台で継続できるようにしている部分もあります。」

入江英之、AXIS CEO

Fuse Sift は、部品の抽出、粉末の回収、保管、混合を 1 つのデバイスで組み合わせたオールインワンの粉末管理ステーションです。

Fuse Blast は、後処理作業の効率を大幅に向上させる、完全に自動化された洗浄および研磨ソリューションです。これまで使用していた他社の研磨液に比べて作業時間が短縮されました。

AXIS はナイロン 12 パウダーを使用してプリントします。当初はガラス入りナイロン 12 GF パウダーから始めましたが、リサイクル パウダーと新しいパウダーの混合管理を容易にするために、BRULE のアドバイスに基づいてナイロン 12 に切り替えました。ブラケットなど、90 °C 程度の耐熱性が必要な製品への使用も検討しましたが、パウダーのリフレッシュレートを優先し、ナイロン 12 パウダーでの運用に落ち着きました。

製造時間も改善されました。当初、完全に梱包されたビルド チャンバーのプリントには約 20 時間かかりましたが、PreForm ソフトウェアのアップデートのおかげで、これは約 13 時間に短縮されました。 

PreForm 3.34.0 のリリースでは、焼結パターンの変更により印刷速度が 25% 向上しました。この時間の短縮により、13 時間の印刷と 3 時間のクールダウンを合わせた約 16 時間の安定した毎日の印刷サイクルが可能になりました。

入江氏は「想像以上に耐久性があり、期待以上だった」と装置の信頼性を評価する。 AXIS チームは、製造室の床にカーペットを敷き、毎日掃除することで粉体の飛散を管理しています。消耗品を定期的に交換することで、2 台のプリンタは確実に動作します。

サンプル部分

Formlabs の品質を直接見て感じてください。 Fuse 1+ 30W で印刷された無料の SLS サンプル パーツをオフィスに発送します。

無料サンプル パーツをリクエストする

Fuse 1+ 30W で製造される主な製品の 1 つは、カスタマイズされたスマートフォン ホルダーです。トヨタ、ホンダ、マツダ、スバル、日産など、幅広い車種に対応した製品を提供しています。

各車種のダッシュボード形状に合わせたスマートフォンホルダーデザイン。走行中の視認性と操作性を両立した位置に設置できます。 このスマートフォンホルダーは、Fuse 1+ 30W で印刷され、その後染色され、赤い AXIS ロゴが取り付けられました。各モデルは特定の車に適合するように設計されています。

「3D プリント製品をお客様にお届けするので、表面には気を配っています。3D プリントされた製品はグレーがかった色ですが、他の素材と組み合わせることで、お客様が手にしたときに『これが 3D プリント製品だ』と思わせない仕上がりを目指して取り組んでいます。」と入江氏は言います。

望ましい表面を実現するために、部品を染色し、入江氏が「メーカーのスキルの見せ所」と呼ぶ技術を通じて、表面を紫外線に耐えられるように処理します。染色後、会社のロゴをあしらった赤いエンブレムが追加されます。赤い製品ロゴは製品イメージの重要なデザイン要素です。スマートフォンホルダーにはゴム製のOリングを追加し、スムーズな動きを実現しました。

AXISでは0.2mm程度の精度が要求されますが、SLS加工では若干の収縮が発生する傾向にあるため、それを考慮した設計となっております。これにより、PreForm での印刷設定が簡単になります。チームは、梱包と印刷に PreForm のプリセットを使用するだけです。

A-TRAS タクティカルラックシステム専用アルミマルチフックに使用するコネクタで、アルミ削り出し部品にネジで固定されています。 SLS 3D プリント部品は耐荷重性があります。 

もう一つの主力製品は、アウトドア用品ブランド「A-TRAS」で販売されている「タクティカルラックシステム」のアルミマルチフック用コネクタです。アルミ削り出し部分にネジで固定してフックとして使用するため、強度と耐久性が重要ですが、ナイロン12部分がそれを実現します。 

入江氏によると、日本のアフターマーケット自動車部品業界では、3Dプリントで製造した製品を販売する企業はほとんど見られないという。多くの企業が 3D プリンターの使用をプロトタイピングに限定していますが、AXIS は製造プロセスで 3D プリンターを活用することで先駆者となっています。

「大量生産品として顧客に販売している企業は多くありません。アフターマーケットの自動車部品業界において、3D プリンターを使用して量産できることは当社の強みであると信じています。」

入江英之、AXIS CEO

さらに、素材選びのアドバイスからトラブル対応までBRULEのサポート体制も充実しています。入江さんは「とても満足しています。問題はゼロではありませんが、何か問題が起きたときは電話で対応してもらえるので安心感があります。」

と話しています。

入江氏は、3Dプリンターをモノづくりに活用する場合、後加工に人手がかかることが課題だと語る。粉の除去と研磨には手作業が必要です。 「印刷物から最終使用部分に移行するプロセスには必然的に人の手が必要となるため、最初はフローを確立するのに苦労しました。」現在はプロセスの標準化を進め、安定したワークフローを確立している。後加工から染色までを自社で完結する体制を構築することで、外注に頼らない機動的な生産を実現しています。

AXIS は、Fuse 1+ 30W 3D プリンタをさらに追加し、需要を満たすために毎日の印刷が必要な製品のヒット専用に 1 台のプリンタを投入する予定です。 「さらに数を増やしてフル稼働させたいと思っています。ここまで来たのですから、今後もデータを活用してこの業界の製品開発をリードしていきたいと思っています。」と入江氏は言います。

「EC サイトはまさにスピードが勝負です。新車に伴う商品をすぐにリリースできるかどうかで決まります。3D プリンターがあれば、やりたいことが実現できると思います。」

入江英之、AXIS CEO

アフターパーツ業界における3Dプリンター活用の可能性について、入江氏は「基本的にはあまり変わっていないが、3Dプリンターの導入により開発や生産のスピードが飛躍的に速くなるのではないか」と展望を語る。 

Fuse シリーズにより、AXIS は金型を使用せずに設計の自由度と開発スピードを実現し、正確で強力な部品をコスト効率よく提供できるようになります。詳細については、Fuse シリーズを調べるか、営業担当者にお問い合わせください。