AXIS、Fuseシリーズ導入でアフターマーケット自動車部品生産を6倍に加速

A-TRASタクティカルラックシステムは、アウトドア活動時の荷物整理や車中泊に使用できます。特徴は拡張性で、フックやホルダーを自由にカスタマイズ可能です。

AXISは、車内パネルやスマートフォンホルダーなど、アフターマーケット向けカスタムパーツを扱っています。主にECサイトで販売する同社にとって、新車発売に合わせた迅速な製品投入が競争優位性の源泉です。2025年4月、AXISはFuse 1+ 30W選択的レーザー焼結（SLS）3Dプリンターを社内導入し、プロトタイピングから量産までを一気通貫で可能にしました。

金型からFuseシリーズへの移行により、AXISの開発期間は6か月から1か月に劇的に短縮されました。CEOの入江秀之氏に、Fuseシリーズを製品開発と製造に活用する経緯を伺いました。同社が使用するFuseシリーズを含む機器は、Formlabs正規代理店のBRULEを通じて導入されました。

AXISは東京練馬区に本社を置き、自動車・オートバイ用アフターマーケット部品の設計・開発・製造・販売を一貫して手掛けるメーカーです。2009年の創業以来、クルマ愛好家向け製品を作り続けています。約30名（パート含む）の従業員のうち、エンジニア2名とモデラー1名が製品開発の中核を担っています。主力製品はアフターマーケットカーアクセサリーで、トヨタ、ホンダ、マツダ、スバル、日産など主要国産メーカーのスポーツタイプ車向けに、シフトパネルカバー、ドアハンドルカバー、LED製品、ドライカーボンパーツなどインテリアパーツを中心に展開。近年はアウトドア用品にも進出し、A-TRASブランドでタクティカルラックシステムなどを販売しています。

「世界中のクルマ愛好家に満足を提供し続けることが私たちの目標です。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

AXISは東京オートサロン2026でカスタムパーツを出展しました。

AXISはスポーツ車向けアフターマーケットカーアクセサリーに注力しています。

全製品をECサイトで販売しており、顧客は車種専用のカスタムパーツを購入できます。新車発売時には、AXISは対応するカスタムパーツを迅速に投入します。このスピード感が、アフターマーケット自動車部品市場での競争優位性を築く鍵です。

EC販売の性質上、顧客は全国に広がります。北海道から沖縄まで、クルマ好きなユーザーが購入します。対面販売ではないため、製品品質と迅速な対応が信頼構築の重要な要素です。

AXISは2025年4月にFuse 1+ 30W 3Dプリンター2台、Fuse Sift、Fuse Blastを導入し、本格的に3Dプリンターを活用し始めました。それ以前はFDM 3Dプリンターをプロトタイピングに使用していましたが、より高精度なプリントを求めてFuseシリーズへの切り替えを決断しました。

「単純比較は不可能です。FDMとSLSは全く異なる造形方法だからです。しかし、SLSは間違いなく高精度で、図面通りにほぼ正確に仕上がります。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

AXISの製作室にはFuse 1+ 30W 3Dプリンター2台が設置されています。毎日プリントを実行し、2台でAXISの必要なスループットを支えています。

製品開発ワークフローは、対象車両やパネルをハンドヘルド3Dスキャナーでスキャンすることから始まります。このスキャンデータを用いてCADソフトでリバースエンジニアリングし、プロトタイプを設計します。すべての3Dモデリングは社内CADエンジニアが担当し、外部委託に頼らない体制を確立しています。設計が完了したら、CADファイルをPreFormプリント準備ソフトでセットアップし、Fuse 1+ 30Wに送信します。

「以前はプロトタイプ確認のために専門の試作会社や金型製作に頼っていました。今では翌日には社内でプロトタイプを確認できます。量産移行のスピードも劇的に向上しました。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

入江氏は、このスピードがより効率的な試行錯誤を可能にすると強調します。設計チームとの連携がスムーズになり、量産前の潜在的問題を早期に発見・解決できるようになりました。3Dスキャン当日にモックアップを製作し、形状とデザインを確認。1日1プロトタイプのペースで開発し、短期間で製品設計を完了させます。

従来の金型ベース製造では、プロトタイプ確認に数週間かかるのが普通でした。設計変更が必要なら、そのたびに金型修正や新規製作が必要で、時間とコストがかさみました。3Dプリンター導入により、この反復プロセスが数週間から数日に劇的に短縮されました。

「金型製作には量産まで1〜2か月かかります。3Dプリンターなら翌日に製品確認でき、翌々日にはデータ修正して造形できます。このプロセスを繰り返せることが、最大のメリットだと思います。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

コスト面でもメリットがあります。射出成形で小さな部品を作る場合、金型費だけで最低約100万円かかります。3Dプリントならこの金型費が不要になり、試作コストを大幅に削減できます。同社では以下の式で材料費を算出し、これに電気代と人件費を加えて製品コストを管理しています。

製品重量（g）× 1.2（粉末20%残留と仮定）× 粉末単価 ＝ 材料費

入江氏は生産量によるコスト差を分析し続けており、「300個を超えれば射出成形の方がコストを抑えられる」と述べています。3Dプリントによる製造は、多品種少量生産や頻繁な設計変更が必要な製品開発で真価を発揮します。車種ごとに異なる形状が必要なアフターマーケット部品は、この特性と完全に一致します。

設計自由度の高さも大きなメリットとして挙げられます。金型で樹脂成形する場合、抜き勾配などの制約が生じますが、3Dプリンターならそれらから解放されます。

「何より重要なのは、自由な設計で造形できることです。金型製造では脱型などの問題で様々な制約が生じますが、3Dプリンターならそれらから自由になり、短期間で設計、試作、製造が可能です。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

カスタマーサービス面でもメリットがあります。以前は顧客から改善要望があっても、金型修正・再製作に時間とコストがかかるため迅速な対応が困難でした。3Dプリンター導入により、設計問題や顧客フィードバックに即座に対応可能になりました。EC販売で顧客の声を直接受け取れるため、この対応速度は顧客満足度に直結する重要な要素です。

AXISは量産用にFuse 1+ 30W 3Dプリンター2台を稼働させています。基本的に1日1回同時稼働し、製品サイズにもよりますが1台あたり20〜30個を生産します。2台体制により冗長性が確保されており、1台がメンテナンス中や試作に使われていても、もう1台でエンドユースパーツをプリントし続けられます。

「基本的に量産用として使っているので、2台を1日1回稼働させています。1台で試作、もう1台で量産という運用も可能です。1台が故障してももう1台で稼働し続けられるよう、2台体制にしています。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

Fuse Siftは、パーツ取り出し、粉末回収、保管、混合を1台で行うオールインワン粉末管理ステーションです。

Fuse Blastは完全自動の洗浄・研磨ソリューションで、後処理作業の効率を大幅に改善しました。以前使用していた他社研磨ソリューションと比較して作業時間が短縮されています。

AXISではナイロン12パウダーを使用しています。当初はガラス充填ナイロン12 GFパウダーから始めましたが、BRULEの助言でリサイクル粉末と新規粉末の混合管理が容易なナイロン12パウダーに切り替えました。約90℃の耐熱性が必要なブラケット等への使用も検討しましたが、粉末リフレッシュレートを優先し、ナイロン12パウダーで運用しています。

造形時間も改善されました。当初は満杯ビルドで約20時間かかっていましたが、PreFormソフトウェアのアップデートにより約13時間に短縮されました。

PreForm 3.34.0のリリースで、焼結パターンの変更によりプリント速度が25%向上しました。この時間短縮により、約13時間のプリントと3時間の冷却を合わせた約16時間の安定した日次プリントサイクルが実現しています。

入江氏は装置の信頼性について、「想像以上に堅牢で、期待を超えていました」と評価します。AXISチームは製作室の床にカーペットを敷き、毎日清掃することで粉末飛散を管理。消耗品を定期交換することで、2台のプリンターを安定稼働させています。

サンプルパーツ

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Fuse 1+ 30Wで製造されている主力製品の一つは、カスタマイズされたスマートフォンホルダーです。トヨタ、ホンダ、マツダ、スバル、日産など幅広い車種に対応した製品を提供しています。

スマートフォンホルダーの設計は各車種のダッシュボード形状に合わせています。走行中の視認性と操作性を両立する位置に取り付け可能です。このスマートフォンホルダーはFuse 1+ 30Wでプリント後、染色され、赤いAXISロゴが施されています。各モデルは特定の車種専用に設計されています。

「3Dプリント製品をお客様にお届けする以上、表面品質にはこだわっています。3Dプリント製品は灰色っぽい色ですが、他の材料と組み合わせることで、お客様が手に取ったときに『これは3Dプリント製品だ』と思わせない仕上げを目指して努力しています」と入江氏は語ります。

望む表面を得るため、パーツを染色した後、入江氏が「メーカーの技術の見せ所」と呼ぶ手法でUV耐性を持たせる表面処理を施します。染色後、赤い社名ロゴのエンブレムを追加。赤い製品ロゴは製品イメージの重要なデザイン要素です。スマートフォンホルダーにはゴム製Oリングを追加し、スムーズな可動を実現しています。

AXISでは約0.2mmの精度を要求しており、SLS造形ではわずかな収縮傾向があるため、設計段階でこれを考慮しています。これにより、PreFormでのプリントセットアップが容易になり、チームはPreFormのプリセットを使ってパッキングとプリントを行うだけで済みます。

このコネクターは、A-TRASタクティカルラックシステム専用アルミマルチフックに使用されるもので、ネジで機械加工されたアルミ部品に固定されます。SLS 3Dプリントパーツが荷重を担います。

もう一つの主力製品は、アウトドアブランドA-TRASで販売されているタクティカルラックシステムのアルミマルチフック用コネクターです。機械加工アルミ部品にネジ固定してフックとして使われるため、強度と耐久性が鍵となり、ナイロン12パーツがこれを満たしています。

入江氏によると、日本のアフターマーケット自動車部品業界で、3Dプリント製品を量産品として顧客に販売している企業はほとんど見かけません。多くの企業が3Dプリンターをプロトタイピングに限定する中、AXISは製造プロセスに活用することでパイオニアとなっています。

「量産品として顧客に販売している企業はほとんど見かけません。3Dプリンターを量産に使うことは、アフターマーケットカー部品業界における当社の強みだと考えています。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

もう一つの利点は、材料選定のアドバイスからトラブル対応までを含むBRULEのサポート体制です。入江氏は「完全に満足しています。問題がゼロではないですが、問題が発生すれば電話で繋がり、安心感があります」と語ります。

入江氏は、3Dプリンターを製造に活用する上での課題は、後処理に必要な人的労力だと述べています。粉末除去と研磨には手作業が不可欠です。「プリントからエンドユースパーツへの工程には必ず人の手が介在するため、当初はフロー確立に苦労しました。」現在はプロセスを標準化し、安定したワークフローを確立しています。すべての後処理と染色を社内で完結する体制を構築したことで、外部委託に頼らない機敏な生産を実現しました。

AXISはさらにFuse 1+ 30W 3Dプリンターを増設する計画で、ヒット商品で毎日プリントが必要なものには専用の1台を割り当てて需要に対応するとしています。「さらに台数を増やし、フル稼働させたい。ここまで来たからには、データを活用してこの業界で製品開発をリードし続けたい」と入江氏は意気込みます。

「ECサイトにとってスピードはまさに成功の鍵であり、新車に合わせた製品を即座にリリースできるかどうかで決まります。3Dプリンターがあれば、私たちのやりたいことが実現できると信じています。」

入江秀之氏、CEO、AXIS

アフターマーケット部品業界における3Dプリンター活用の可能性について、入江氏は「根本的にはあまり変わらないが、3Dプリンターの導入が開発と生産のスピードを劇的に加速させると思う」と展望を語ります。

Fuseシリーズは、金型なしで設計自由度と開発スピードを実現し、精密で強靭なパーツをコスト効率よく提供します。Fuseシリーズを探索するか、セールスにお問い合わせください。