ノーボード、「人を中心とした」デジタルトランスフォーメーションで生産性を加速

世界最大の配向性ストランドボード（OSB）メーカーであるノーボードは、多くのグローバル製造拠点と同様の課題を抱えていました。

• 断片化した運用データと手作業によるデータ処理により、データの文脈化と価値創出が困難
• 自社開発で孤立したプラントフロアアプリケーション
• 硬直的な予防保全体制

ノーボードはデジタル化を推進し、運用データを活用して生産性向上と管理可能なコスト削減を実現するとともに、高付加価値活動の推進と上流・下流ワークフローの可視化を目指しています。

デジタルトランスフォーメーションの道筋をシンプルに

ノーボードはロックウェル・オートメーションと提携し、ビジネスの現実に即した包括的な視点でトランスフォーメーション全体を支援してもらうことにしました。深い専門知識と幅広い思考で、可能性を現実に変えるパートナーです。

ロックウェル・オートメーションのサービスとソリューション能力は、ノーボードのデジタルトランスフォーメーションに不可欠です。コンサルティングから分析導入、インフラ準備評価からサポートサービスまで、各フェーズで積極的な協業と支援により継続的改善の道筋を実現します。

深いドメイン専門知識と先進的な技術アプローチは、ロックウェル・オートメーションのパートナーエコシステムを通じて提供され、PTCを活用したFactoryTalk InnovationSuite™など、OTとITシステムの統合を加速するイノベーションを生み出しています。

パイロットから始まるプロセス

ノーボードのデジタルトランスフォーメーションは、パイロット工場から始まりました。目標は設備総合効率（OEE）の大幅改善、品質関連課題の減少傾向、個別製品のコストとレシピ構造の詳細な把握です。

「工場が実際にどう稼働しているか、より深く理解し、より粒度の細かいデータを得る必要がありました。しかもそれをリアルタイムに近い速さで処理し、データ転送や加工といった事務作業に費やしていた時間を削減したかったのです」

—— テジャ・シューベルト氏、ノーボード コントロール・オートメーション・テクノロジー ディレクター

チームはロックウェル・オートメーションと共にデジタルソリューション群を構築し、従業員からのインプットを収集して、デジタルソリューションが価値を提供し、関連性と信頼性のあるアウトプットで迅速な洞察を得られることを確認しました。

主要要素は以下の通りです：

• かつてサイロ化していたデータソースを繋ぐデジタルツイン
• 運用全体にわたる分析による包括的インサイト
• 投資と分析能力を最大化するために必要なことを示すライフサイクルサービス

パイロット工場では、デジタルトランスフォーメーションがイノベーションを加速し、労働生産性を最大化し、運用を最適化し、以下を通じて価値を創出しています：

• 製造実行システム（MES）：エラープルーフィングとデータ完全性に焦点を当てた統合生産
• 高度な機械学習による根本原因分析（RCA）を備えたOEE：ダウンタイムに焦点
• モデル予測制御（MPC）ソリューション：走行レートとばらつきに焦点、スループット向上、乾燥工程での水分管理改善
• パーソナライズドダッシュボード（シングルペイン・オブ・グラス）：複数システムからの複数データソースを統合し、文脈化された関連性の高いビューを提供

パイロット完了後、シューベルト氏とチームは同社の他のOSB工場へデジタルトランスフォーメーションを自信を持って展開できます。

「このデジタルトランスフォーメーションは、従業員ニーズに応え、レジリエンスと適応力を構築し、成長機会を創出する『人を中心とした取り組み』の好例です」

マルチ工場・マルチレベルのトランスフォーメーション

パイロット工場で最初に導入されたデジタルソリューションの一つが、FactoryTalk Analytics™ GuardianAI™ インダストリアルインフォメーションアプライアンスです。デバイスの健全性情報を取り込み、評価し、特定のイベントについてユーザーグループにアラートを出します。

このアプライアンスは、作業者が気づかない微細なデバイス健全状態の変化を検知し、より大きな問題の前兆を捉えます。これにより、リアクティブな保全から予知・状態ベースの保全への移行が可能になります。

アプライアンスは全体システムに統合され、デバイス健全性情報をプロセス情報に関連付けて活用し、通知の拡張と自動作業指示書作成を実現しています。

「12画面を見ながらアラームランプが点くのを待つのではなく、プロセス全体が何か変化があれば教えてくれます。そしてシステムは誰がその情報を必要としているかを知り、モバイルデバイスへのメッセージで適切なユーザーグループに通知します」

—— シューベルト氏

パイロット工場では機器監視の簡素化とより良いデータによる賢い意思決定で効率と生産性が向上していますが、全工場への展開にはインフラ、分析システム、ソフトウェア、リモート運用のアップグレードが必要です。

「大量のデータが発生するだけでなく、サポートが難しく、組織の成長とデータ処理ニーズを支えきれないカスタムシステムがありました。製造だけでなく、全工程を全工場横断で見直す必要があると気づきました」

人間中心のアプローチ

パイロット工場の初期成果は、あらゆるワークストリームで顕著な改善を示しています：OEEと稼働率の向上、品質関連課題の減少、製品のコストとレシピ構造の明確化。

デジタルトランスフォーメーションでは、従業員が新しく未知の技術に適応する必要がありますが、ロックウェル・オートメーションの支援のもとで進めています。

「ロックウェル・オートメーション、そのパートナー、革新的で献身的なチームの能力を活用し、データ、制御、レポートに対するモダンで人を中心としたアプローチをもたらす新たなより良いソリューションと技術を常に模索しています」

「従業員を念頭に置いたダッシュボード設計の豊富な経験を持つグループがロックウェル・オートメーション内に見つかりました。オペレーターも工場長も使える、情報をより信頼性高く、親しみやすくするものが必要でした。従業員ニーズを常に最優先するアプローチを評価しています」

FactoryTalk InnovationSuiteとシングルペイン・オブ・グラスアプローチにより、OEE、MES、MPC、RCAからのデータが、オペレーターと工場長が必要とする形で統合され、活用可能になります。

生産オーダー管理

実装の鍵となったのがFactoryTalk MES Production Managerです。製造プロセスのオーケストレーションを司り、生産オーダーをプラントフロアまで共有します。また、エネルギーや原材料などのコスト投入を記録プロセス効率と期待マージンの達成状況をより粒度高く把握できます。

プロセス全体を通じたパートナーシップ

「この道のりを導いてくれるパートナーが必要でした。ロックウェル・オートメーションが、私たちが必要とするあらゆるコンポーネントを、私たちが気づく前からワンストップで提供してくれたことを評価しています。インフラ、ソフトウェア、ハードウェア、サービスを深く統合し、道のりのあらゆる段階で必要なサポートを受けられます」

—— シューベルト氏