Norbordでのデジタルトランスフォーメーションにより生産性が向上

Norbordの人を第一とするアプローチは、工場の運営をよりよく理解することで従業員に力を与えることです...

多くのコモディティメーカーと同様に、Norbordは、機器の監視を簡素化し、よりスマートな意思決定をより迅速に行うために、プロセスとプラットフォームを正確に制御する必要があります。

配向性ストランドボード（OSB）の世界最大の生産者であるノーボードは、常に水平方向に配置され、運用に重点を置いており、多くのグローバルな製造業務でよく知られている課題に直面しています。

• 断片化された運用データと手動のデータ処理により、そのデータのコンテキスト化と価値の獲得が困難になります
• 自社製および切断されたプラントフロアアプリケーション
• 厳格で予防的なプラントメンテナンス

Norbordはデジタル化を採用して、運用データを利用して、生産性の向上と制御可能なコストの削減を推進し、高価値のアクティビティとアップストリームおよびダウンストリームワークフローの可視性の向上を実現するソリューションを特定しています。

デジタルトランスフォーメーションジャーニーの簡素化

NorbordはRockwellAutomationと協力して、ビジネスの現実に取り組み、全過程を通じてより包括的な視点を提供しました。ベンダーは、可能性を見つけてそれを実現するために必要な深い専門知識と幅広い思考を提供します。

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Norbordにとって、ロックウェル・オートメーションのサービスとソリューションの機能は、デジタルトランスフォーメーションに不可欠です。継続的な改善の旅は、コンサルティングエンゲージメントから分析の実装、インフラストラクチャの準備評価からサポートサービスまで、変革の各フェーズを通じて積極的なコラボレーションとサポートによって可能になります。

その深い専門知識とテクノロジーへの最先端のアプローチは、ロックウェル・オートメーションのパートナーエコシステムを通じて利用可能になり、PTCを利用した™などの製品や、OTシステムとITシステムの統合を加速するように設計されたその他のイノベーションをもたらします。

プロセスはパイロットから始まります

Norbordのデジタル変革は、設備総合効率（OEE）の大幅な改善と品質関連の問題の減少傾向、および個々の製品のコストとレシピ構造の詳細なイメージを目標としたパイロットミルから始まりました。

Norbordの制御、自動化およびテクノロジー担当ディレクター、Teja Schubertは、次のように述べています。 「そして、この情報をより速く、できればリアルタイムで処理し、あるシステムから別のシステムにデータを転送したり処理したりするなど、人々が費やす事務作業の多くを取り除く必要がありました。」

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チームはロックウェル・オートメーションと提携してデジタルソリューションセットを構築し、従業員からのインプットを収集して、デジタルソリューションが価値を提供し、人々がより良い洞察を得るのに役立つ信頼性の高い信頼できる出力を提供し、それらの洞察を迅速に得るのを支援しました。

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その主要な要素には、かつてサイロ化されたデータソースを接続するデジタルスレッド、全体的な洞察を提供するオペレーション全体の分析、投資と分析機能を最大限に活用するために必要なものを示すライフサイクルサービスが含まれます。

パイロット工場では、デジタルトランスフォーメーションがイノベーションを加速し、労働力の生産性を最大化し、運用を最適化し、次の方法で価値を生み出しています。

• 製造実行システム（MES）、エラー防止とデータ整合性に重点を置いた統合生産
• ダウンタイムに焦点を当てた高度な機械学習の根本原因分析（RCA）を備えたOEE
• 実行速度と変動に焦点を合わせたモデル予測制御（MPC）ソリューションは、スループットを向上させ、乾燥プロセスでの水分制御を向上させます
• パーソナライズされたダッシュボード、または複数のシステムからの複数のデータソースを組み合わせてコンテキスト化された関連性のあるビューを作成する単一のガラスアプローチ

パイロットが完了すると、シューベルトと彼のチームは自信を持ってデジタルトランスフォーメーションを会社の他のOSB工場に拡大することができます。

「このデジタルトランスフォーメーションは、従業員のニーズを満たし、回復力と適応性を構築し、成長の機会を創出する、人に焦点を当てたベンチャーの強力な例です」とシューベルト氏は述べています。

マルチミル、マルチレベルの変換

Norbordがパイロット工場で展開した最も初期のデジタルソリューションの中には、産業情報機器がありました。デバイスの状態情報を取り込み、特定のイベントについてユーザーグループを評価して警告します。

アプライアンスは、作業者が気付かない可能性があるデバイスのヘルス状態の微妙な変化を検出できますが、それはより大きな問題の前兆となる可能性があります。これは、工場が事後対応型からより予測的または条件主導型のメンテナンスに移行するのに役立ちます。

アプライアンスはシステム全体に統合され、プロセス情報に関連する方法でデバイスの状態情報を活用し、通知を拡張し、自動化された作業指示書の作成を統合して機能させました。

「12個の画面を見てライトが消えるのを待つことでプロセスに遅れずについていくのではなく、プロセス全体で何かが変化したかどうかを知ることができます」とシューベルト氏は述べています。 「そして、システムは誰が実際にその情報を持っている必要があるかを知っており、モバイルデバイス上のメッセージによって適切なユーザーグループに通知します。」

パイロットミルは、機器の監視方法を簡素化し、より適切なデータを使用してよりスマートな意思決定を行うことで効率と生産性を向上させていますが、ミル全体に実装するには、インフラストラクチャ、分析システム、ソフトウェア、リモート操作をアップグレードする必要があります。

「大量のデータを生成することに加えて、サポートが難しく、データの必要性とそのデータの処理において組織の成長を維持できないカスタムシステムがあります」とSchubert氏は述べています。 「私たちは効率を改善する機会を探しましたが、製造だけでなく、すべての工場でプロセス全体を検討する必要があることに気づきました。」

人間中心のアプローチ

パイロットミルの早期返品は、すべてのワークストリームで大幅な改善を示しています。OEEと稼働時間の改善、品質関連の問題の減少、製品のコストとレシピ構造の全体像の把握です。

デジタルトランスフォーメーションでは、従業員がロックウェル・オートメーションのサポートを受けて行っている、新しくてなじみのないテクノロジーに適応する必要があります。

「私たちはロックウェル・オートメーション、そのパートナー、革新的で献身的なチームの機能を活用して、データ、制御、レポートへの最新の人々に焦点を当てたアプローチを提供する、新しくてより良いソリューションとテクノロジーを常に探しています」とシューベルトは説明します。

「従業員を念頭に置いてダッシュボードを設計した豊富な経験を持つロックウェル・オートメーション内のグループを見つけました」と彼は付け加えました。 「私たちは、情報の信頼性と関連性を高めるために、オペレーターと工場管理者の両方が使用できるものを必要としていました。このアプローチが常に従業員のニーズを優先してきたことを感謝しています。」

単一ガラスのアプローチにより、OEE、MES、MPC、およびRCAからのデータをすべてまとめ、オペレーターと工場管理者が使用できるように確認する必要があります。

製造指図管理

実装の重要な部分はでした。製造プロセスのオーケストレーションを管理し、製造オーダーをプラントフロアまで共有します。また、エネルギーや原材料などのコスト入力を記録して、プロセスがどの程度効率的に実行されているか、および期待されるマージンの量を達成しているかどうかをより詳細に表示します。

プロセス全体のパートナー

「この旅を案内してくれるパートナーが必要でした」とシューベルトは言いました。 「ロックウェル・オートメーションが、必要だと気付く前から、必要なもののすべてのコンポーネントを含むスイート全体を提供してくれたことに感謝しています。すべてが1つの傘の下にあります。インフラストラクチャ、ソフトウェア、ハードウェア、サービスを緊密に統合しているため、この旅のあらゆる段階で必要なサポートを受けることができます。」