製造業のためのトップ10コスト削減戦略：人員・創造性を削らずに利益を伸ばす

コスト削減手法と聞くと、多くの製造業者は本能的に「削減」を考えます。従業員の解雇から新技術投資の抑制まで、あらゆる手段が考えられます。しかし、これらの方法は士気を低下させ、イノベーションを阻害し、競合他社に先を越される原因になります。

朗報です：ビジネスを傷つけず、むしろ成長を助けるコスト削減方法があります。人員や創造性を削らずにコストを削減し、実際にビジネスを繁栄させる10の方法をまとめました。これらのアイデアは多くの場合、いくつかの小さなコスト削減努力の積み重ねが最終的に大きな節約額となり、あらゆる業界の製造業者に適用可能です。

製造業者がコストを削減する10の方法

1. 完全な評価を実施する

すべての製造施設の徹底的かつ現実的な評価は、あらゆる問題に取り組む際の最初のステップであるべきです。コスト効率、コスト削減、支出分析は、サプライチェーン管理（SCM）と調達において最優先事項にすべきです。実際、デロイトの「2018年グローバル最高調達責任者（CPO）調査」によると、CPOのほぼ80%がコスト削減を強力なビジネス優先事項として挙げています。もちろん、運営の他領域も顕微鏡レベルで検証する必要があるかもしれません。全体像を把握し、各構成要素を客観的に評価する時間を取ることで、製造業者は短期的にも長期的にも成功への道筋を立てられます。内部評価者は「木を見て森を見ず」になりがちなので、サードパーティ・コンサルタントの導入が有効です。

2. ROIを優先する（ROXも検討）

評価後、発見事項を優先順位付けすることが重要です。多くの製造業者は数年間包括的な監査を行っておらず、時代遅れのプロセス、手順、技術が放置されています。したがって、優先順位付けには客観的アプローチが必要です。ROX（Return on Experience：体験への投資収益率）も検討しましょう。コスト削減はエンドユーザーにも利益をもたらし、より良い体験を提供すべきです。資金を移動させ、最終的に顧客とのインタラクションを改善し、測定可能な成果をもたらす領域により多く投資できるなら、業界での地位向上のため検討する価値があります。ROXの詳細はこちら。

3. 内部から改善を求める

次の大きなアイデアがどこから来るかは予測不可能です。だからこそ、工場現場の従業員に働きかけることが重要です。彼らは毎日現場におり、価値創出のためのプロセス改善アイデアの宝庫です。また、暗黙知（部族的知識）の記録を始めることも重要です。2025年までに米国人口のほぼ25%が60歳以上になる見込みで、多くの従業員が退職します。彼らの知識と経験を取り込み、次世代労働者に継承することが不可欠です。

プロのヒント： 改善アイデアから生まれたコスト削減の一定割合を従業員に報酬として還元することは、さらなる削減アイデア探索の意欲を掻き立てる優れた方法です。

4. 古いアイデアを再考する

「赤ん坊までお湯と一緒に捨てるな」。よくあるフレーズですが、製造業者が最も陥りやすい罠です。コスト削減策がうまくいかなかったとき、完全に放棄してしまい、その中に偉大なアイデアの種があることに気づきません。オリジナルのアイデアが必ずしも悪いわけではなく、以前提案されたコスト削減策を再評価することで、新たなアイデアが生まれたり、再考を促したり、今や将来の実装につながったりします。

5. ISO 9001規格に準拠する

わずかなコストで優位性を得られます。従業員1人の施設でも100万人の施設でも、ISO 9001は認証取得のために組織が品質システムで維持すべき要件を定めています。この規格により、製造業者は製品・サービスについて顧客要求を満たしつつ、規制要件も充足できます。また、一貫して高品質な製品を提供し、顧客満足とシステムプロセスを改善できます。ISOのウェブサイトで今すぐ規格を入手できます（2015年版が最新です）。

6. エネルギー消費を削減する（そしてグリーナーに）

エネルギー消費は、人件費に次ぐ製造業の第2のコストです。評価後、需要に基づいて生産決定を行うことで、出力や顧客満足を犠牲にせずエネルギーコストを削減できます。生産プロセスと運転条件をリアルタイムで鷹の目で監視することも、エネルギー支出（とコスト上昇）の管理に不可欠です。コスト削減の具体例：

• 省エネ照明の導入
• エアコンプレッサーの最適化と漏れ修理
• 古いHVACシステムのオーバーホールまたは交換
• エネルギー管理チームの創設
• 高出力電気機械の使用時間再スケジュール
• 継続的改善戦略の実装

これら各提案には費用がかかりますが、評価により各施策が長期的にコストを削減することを示せるはずです。もう一つのメリット：エネルギー消費削減はグリーンな企業づくりにつながり、新規顧客や新規人材の獲得に大きく貢献します。

7. 自動化でよりスマートに働く

反復的な手作業プロセスを自動化・統合することで、製造業者は製品品質向上、スループット改善、コスト削減の可能性があります。ロボティクスと自動化は1960年代初頭の工場導入以来、着実に進化してきました。今日、センシングと機械学習の進歩により、ロボットはより知能的、汎用的、柔軟になり、コストも着実に低下しています。協働ロボット（コボット）により、作業員は反復的、危険、人間工学的に困難なタスクをこなせる機械と安全に協働できます。結果として作業員安全が向上し、休業損失コストが削減されます。以前はロボティクスと自動化を導入できなかった中小製造業者も、自動化コストの低下と使いやすさの向上により、プラスのROIを見出しつつあります。

8. スクラップをベンダーに売却する

「ある人のゴミは、別の人の宝」。これは製造業者にまさに当てはまります。余剰材料を埋立地に送りがちですが、スクラップをベンダーに売却することは、金属、バッテリー、電子機器を現金化する有用かつしばしば見落とされるアプローチです。スクラップ売却は収益を生むだけでなく、リサイクルを通じて次世代の明るい未来にも貢献します。未使用材料がある場合、多くの製造業者はリクイデーター（清算業者）を見つけ、販売管理を任せつつ現金を得られます。

9. サプライヤーと貨物運送業者と交渉する

サプライヤーと貨物会社との長期的関係構築は製造業者の成功に不可欠ですが、最初の提示価格を受け入れる必要はありません。自社の立場を活かし、より良いレートで再交渉すべきです。交渉をネガティブに捉えるべきではありません。実際、相互尊重を築き、両当事者のニーズを満たさない貧弱な短期的解決ではなく、持続的で質の高い解決策をもたらし、将来の問題と紛争を回避する上で、交渉は大きく貢献します。

10. リーン製造を採用する

リーン製造は、フロントオフィスから配送まで、製造プロセスから非価値付加活動を排除または最小化します。これにより製造コスト削減と市場投入までのスピード向上を実現し、製造業者が真の潜在能力を発揮できるようになります。リーン製造は、動作、在庫、待ち時間、輸送、情報、品質、過剰生産、加工、創造性の無駄に対処します。リーン製造を企業文化の一部にすべきです。チームワークと協力は必要ですが、最終的にリーンの「継続的改善」への焦点は、ビジネスとそのボトムラインを大きく向上させます。

上記のコスト削減アイデアのうちわずかいくつかを実装するだけで、製造業者はより収益性の高い道を歩めます。コスト削減の旅を始める前に一つ覚えておいてください：コスト削減と節約は気分が良いものですが、製品やサービスの品質を犠牲にしないことが重要です。エンドユーザーは常に最優先事項（プライオリティ#1）でなければなりません。