高コストなミスを防ぐ：ピッキング・梱包の7つの主要エラーと実証済み対策

ピッキングは倉庫内で最も集中的なプロセスの一つであり、時間とコストを浪費するミスが発生しやすい工程でもあります。多くの場合、ミスピックは在庫カウントが合わない時や、顧客から返品された時に初めて発覚します。

幸い、ピッキング・梱包におけるミスの多くはよくあるパターンであり、つまり対策も豊富に存在します。ここでは7つの一般的な懸念事項と、それに対する対処法を紹介します。

正しいロケーションから間違った商品をピックする

ピッカーがビンに行き中身を取るが、それが正しい商品でない場合、注文を間違えてしまいます。ピッカーは正しい商品を探し直す必要があり、各注文がさらに遅延します。これは効率の大敵です。

解決策は、商品を2通りでチェックする倉庫管理システム（WMS）です：入庫・格納時にスキャンし、ピッキング時にもスキャンする。ビン全体が間違っている場合、WMSが正しいロケーションを容易に特定できるようにすべきです。

似たIDの商品をピックする

急いで作業していると、859-I と 859-L を見間違えやすいものです。多くの倉庫はSKU順に整理されています。これは順序立てたピッキング指示を作りやすいためですが、SKUが似ているとミスピックを招きます。

最善の対策は、チームにバーコードスキャナを装備させ、各ピックを検証させることです。また、作成するSKUが先頭または末尾で明確に区別できるようにし、ミスを減らすこともできます。これが操業全体の広範な問題であれば、類似商品の包装色やその他の視覚的手がかりを変えて、より見分けやすくすることを検討してください。

人員とロケーションが多すぎる

スタッフを指数関数的に増やせばコストが破綻します。したがって、ピッキングを可能な限り効率化する必要があります——単に人を増やしてロケーションを増やすのではありません。多くの作業員が倉庫内を走り回れば、大きなボトルネックを生みます。逆にスタッフを少なくして一人あたりの担当ロケーションを増やせば、作業が大幅に遅くなります。

このような状況では、ウェーブピッキングやゾーンピッキングなどの高度なピッキング戦略を採用するのが最善です。これにより、ピッカーは決められたエリアや決められた製品・数量を担当し、複数注文の各部分を同時に処理できます。これらの指示や一部の仕分けを自動化すれば、成長をより良く管理できます。

この段階に達したら、業界内の平均ベンチマークを見てみましょう。かさばる商品はピッカー1人あたり時間当たり25アイテムが限度かもしれません。小規模Eコマースなら80〜100に近づけられます。チーム規模と注文需要をこれらの数値に合わせることで、スタッフの負担を減らし、渋滞を避け、注文を定時に出荷し続けられます。

間違った代替品を出荷する

在庫切れは起こり得ます。特に大量の注文を処理している場合や、複数用途に在庫を割り当てている場合です。例えば、一部の地元食料品店は宅配サービスを提供しています。ある果物や野菜の鮮度良い在庫がないとき、別の選択肢を代替品として配送することがあります。リンゴを別のリンゴに変える程度なら問題ありませんが、全く別の果物に変えたり、マイルドなポブラノペッパーの代わりに激辛ハバネロを含めたりすれば話は別です。

この事態を防ぐ最良の方法は、在庫がある商品のみ受注・販売できる倉庫管理ツールを運用することです。定期的に欠品が発生する場合は、顧客に承認済み代替品の選択肢を提示することを検討してください。それらの承認をシステム内でルールとして設定し、ピッカーが逸脱しようとすればエラーを出すようにします。これにより全員が同じ認識で作業でき、不要な商品の返品を防げます。

注文詳細を紛失する

WMSには多くの種類がありますが、多くの倉庫は依然として印刷された注文書をピッカーに頼っています。このプロセスも、ピッカーに常に注文書が用意されるよう合理化できますが、様々な問題をはらんでいます。

最大のリスクは、ピッカーが注文情報を紛失し、事務所やプリンターまで取りに戻らなければならないことです。これにより業務のあらゆる側面が遅れ、発生するたびにその日の作業が遅れます。用紙が破れたり、インクがにじんだり、カートを使うためや重い物を持ち上げるために紙を置いたり、ポケットから落ちたりすることで情報が失われます。

これが起きているなら、デジタルシステムへの移行時期であるだけでなく、音声ベースのピッキングプラットフォームへの飛躍も検討すべき段階かもしれません。これらはクルーに具体的で明確な指示を与え、ピッキング全体を容易にします。何より、手が塞がれません。音声指示と、ピッキング時に部品番号を読み返せる機能により、正確な作業をスピード維持しながら保証できます。

半分だけピックした注文を放置する

非常にリーンな運営をしている場合、まだ到着していない、あるいは未荷降ろしの商品を利用しているかもしれません。プロセスを速めるため、多くの企業は注文の一部をピックし、残りの商品が到着したらすぐ出荷できるよう準備しておきます。しかし、これら半ピック注文の保管スペースが十分でなければ、すぐに問題が生じます。

同様に、全員が知っている共通のオーバーフロースペースがない場合も問題です。注文が積み上がり、ピッカーが便利だと思って不適切な場所に置くと、様々な形で運営を混乱させます。誰かが商品を棚に戻してしまう、ピッカーがどこに置いたか忘れる、チームメンバーが各ピッカーに「これここに置いていい？」と聞き回らなければならない、などです。

ソフトウェアで半ピック注文を定義管理することもできますが、最も重要なのは、これら専用の決められたスペースを設け、1日に部分ピックを行う回数を制限することです。これによりミスと注文エラーを防ぎ、在庫レベルの見失いも防げます。

場合によっては、注文を複数の出荷に分割し、顧客が少なくとも一部の商品を遅れなく受け取れるようにすることを意味します。部分出荷の管理方法は貴社、顧客、ワークフロー次第ですが、すべての倉庫はこの事態に備えた具体的な計画を持つべきです。

優先順位を間違える

倉庫で見られる最後の問題は、製品や注文の優先順位を設定していないことです。これにより、チームはその場しのぎでピッキングし、最初の注文が最初に処理される保証がありません。一部の注文が遅延したり、最も重要な注文が後回しになったりして、収益を損なう可能性があります。

もう一つの優先順位の問題は、先入れ先出し（FIFO）ルールを守っていないことです。これは生鮮品の劣化を防ぎ、その他の商品が使用に耐えなくなったり魅力を失ったりするのを防ぎます。

この問題には、注文のソートに実証済みの方法論を導入して対処します。チームは「充足可能な最も古い注文」のみを取得できるようにし、飛び越えて作業できないようにします。商品自体については、スキャナや音声ピッキングシステムで製品の特定ロット番号を要求することで、期限切れなどの時間依存問題を回避できます。これにより、クーラーの扉に一番近いものではなく、最も古い商品をピックするようになります。

これらは貴社の倉庫が直面している可能性のある問題のほんの一部ですが、解決策は豊富にあります。核心は、プロセスと人員について賢く判断し、適切なソフトウェアとツールで支えることです。

Jake Rheude氏はRed Stag Fulfillment（Eコマースフルフィルメント倉庫）のマーケティングディレクターです。