6つの最もコストのかかる倉庫の間違い（およびそれらを回避する方法）

消費者はより迅速な配達を期待しているため、倉庫は依然としてグローバルサプライチェーンネットワークの重要なコンポーネントです。倉庫の設置には慎重な計画が必要であり、いくつかの独自のシステムを機器やソフトウェアと統合する必要があります。さらに、迅速な売上高と正確で迅速な注文処理を最優先するため、管理者は遅延の原因となる可能性のあるボトルネックを取り除く必要があります。

この投稿では、6つのコストのかかる倉庫のミスと、それらを回避する方法について説明します。これらの一般的なエラーは、倉庫プロジェクトの計画段階で見落とされがちです。ただし、後で説明するように、これらの問題の多くは倉庫フロアの混乱につながる可能性があり、それらを修正するにはコストのかかるソリューションが必要になります。これらの間違いを理解することで、倉庫のセットアップと改善プロジェクトで同様の問題を回避できます。

1。不十分な倉庫レイアウト

倉庫のレイアウトは、施設全体で作業を実行する方法のフレームワーク全体を設定します。ラック、棚、および機器を設置した後は変更を加えることが難しい場合があるため、最初から最適化された設計を作成することが重要です。効率的なレイアウトを選択することに加えて、後で問題を引き起こす可能性のある一般的な間違いを避けることも重要です。最も一般的な倉庫レイアウトの間違いには、次のものがあります。

• 配送エリアと受け取りエリアが重複している
• 返品や在庫過剰のためのスペースを作成しない
• 小さすぎる経路と作業領域の設計
• 清潔で整頓された倉庫の作業スペースを維持できない

組織化された倉庫には、さまざまな種類の作業用に明確にマークされた専用ゾーンがあり、人、フォークリフト、およびその他のモバイル機器の移動経路が特定されている必要があります。倉庫の通路の標識、屋内のドアとドックの標識、屋外のドアとドックの標識、倉庫の安全標識などのカスタム倉庫の標識は、方向性のある手がかりを提供し、作業者が倉庫のさまざまな領域を識別して簡単にナビゲートできるようにします。倉庫サイネージソリューションは、トラフィックの円滑な流れを維持するのに役立つ重要な情報を伝達します。最適な交通流は生産性を向上させるだけでなく、倉庫の安全性も向上させます。

2。不正確な予測

最も効率的な倉庫でさえ、正確な予測なしに在庫を管理することはできません。これには、現地の在庫、供給、および注文処理の計画が含まれます。正確な予測を行うことで、管理者は最適な在庫在庫レベルを設定し、倉庫リソースを管理して作業指示を調整することができます。この情報は、在庫カウントを実行するときにも役立ち、フルフィルメントやその他の重要な倉庫機能を合理化するのに役立ちます。

3。手動追跡

倉庫自動化テクノロジーは本当に主流になり、サイトのワークフローを改善するための優れたリソースです。過剰な事務処理と手動のデータ入力を必要とする手順を使用すると、かなりの時間が追加され、より多くの労力が必要になる可能性があります。手作業を排除するための最も重要なステップの1つは、すべての重要な倉庫ワークフローを一元化するために使用できる倉庫管理ソフトウェア（WMS）に投資することです。

これらのプラットフォームは、バーコードやスキャナーと統合して、ピッキング、梱包、出荷などのいくつかの倉庫機能を自動化することもできます。完全に統合されたWMSは、十分に機能する倉庫のバックボーンであり、将来の統合とアドオンで継続的に改善できます。

4。非効率性の選択

ピッキングプロセスは、倉庫内での注文処理を担当する管理者とスタッフにとって重要な焦点です。最新の倉庫の多くには、在庫の移動に役立つコンベヤーベルト、パッカー、その他の機器が含まれています。これにより、ピッキングが効率的になりますが、これらのツールが倉庫のワークフローに注意深く統合されていないと、ボトルネックが発生する可能性があります。最適化されたピッキングには、慎重にレイアウトされた移動経路と在庫フローを優先するレイアウトが必要です。また、在庫を簡単に識別できるように、倉庫全体に明確な看板とラックラベルを付けることをお勧めします。

倉庫ラックラベル、倉庫フロアラベル、吊り倉庫看板、冷蔵倉庫ラックラベルおよび冷蔵倉庫ラックプラカード、パレットバーコードラベルおよびタグ、返品可能コンテナ用のバーコードラベルなど、さまざまな倉庫バーコードラベルおよび標識が利用可能です。トレイやトートバッグを使用すると、倉庫のすべての領域に簡単にラベルを付けて、シームレスなスキャンと追跡を確保し、手動でのデータ入力を排除して精度を向上させることができます。

5。すべての在庫を平等に管理する

もう1つのよくある倉庫の間違いは、すべての在庫を平等に扱うことです。在庫の各部分には、異なるストレージ、需要、および処理の要件がある場合があります。回転率の高い在庫は、ピッカーやフォークリフトが簡単にアクセスできるように、倉庫内の保管場所と前方ピッキング場所に配置する必要があります。

また、効率を最大化するために、需要の少ない在庫をトラフィックの多いエリアから離れた場所に保管することをお勧めします。季節的で腐りやすい在庫は慎重に検討する必要があり、年間を通じて季節的な傾向を利用するローテーション在庫配置計画を立てることが有益な場合があります。効率を妨げるほど在庫を過負荷にしないことも重要です。在庫が多すぎると、スペースの使用率が重要な課題になるだけでなく、特に長期にわたって過剰在庫を抱えてしまう場合は、間接費が増加します。

6。短期計画

将来に備えることができないことは、どのビジネスにとっても大きなリスクです。すべての業界や顧客の傾向を説明することは不可能ですが、長期的な計画に焦点を当てることは大いに役立ちます。将来の成長には、新しい機器、システム、自動化技術への多額の投資が必要になる可能性があります。正式な計画を作成すると、利用可能な最新情報を反映するために定期的に確認および更新できる焦点とベースラインが得られます。これらのレビュー期間は、何がうまく機能していて、どこで改善が必要かについて、従業員からフィードバックを収集する絶好の機会としても役立ちます。

最新の倉庫は、効率的なレイアウト、適切な計画、および業界のベストプラクティスに従うことを組み合わせて、高品質のフルフィルメントセンターを作成できることを証明しています。倉庫管理およびその他のスタッフは、倉庫のセットアップまたは改造の初期段階で慎重に計画することで克服できることが多い一般的な間違いに注意する必要があります。これらの間違いを回避することで、チーム全体が付加価値のある作業に費やすエネルギーを増やし、効率的な運用を実現できます。