インベストメント鋳造 vs ロストフォーム鋳造：主な類似点と相違点

設計の自由度 ロストワックス鋳造（インベストメント鋳造）は、ほぼあらゆる金属合金を用いて要求されるあらゆる形状を生み出せます。材料選択肢が豊富なため、設計機能性を最大化できます。適切な金型があれば、様々な特徴も組み込めます。ロストワックス鋳造に最適な人気材料は、ステンレス鋼、炭素鋼、銅、アルミニウム、超合金です。 メリット一覧： 優れた表面仕上げ 高い寸法精度 極めて複雑な部品の鋳造が可能 ほぼあらゆる金属を鋳造可能 フラッシュやパーティングラインなし 付加価値サービス： エンジニアリングサービス 機械加工 熱処理 表面処理 非破壊検査 ロストワックス鋳造は、複雑な鋳造品の

ロボティクスが製造業と物流業全体で活用されていることは疑いようがありません。サプライチェーンにおいて、ロボットアームは品質を維持しながら高速で繰り返し作業を実行します。しかし、このテクノロジーは部品製造分野でも見逃されていません。ロボティクスはインベストメント鋳造プロセスにも導入され、部品製造に役立っています。 インベストメント鋳造プロセスにおけるロボティクスの活用 インベストメント鋳造は、ワックスパターンをセラミックスラリーに浸してシェルモールドを作成し、そこに溶湯を流し込んで固め、後工程の仕上げを経て部品を完成させる工法です。この一連の工程全体で自動化とロボティクスが活用されています。多く

鋳造プロセスの話題では、インベストメント鋳造と遠心鋳造の2技法が挙げられることがあります。両者ともセラミックモールドまたはダイに金属を注湯しますが、具体的な手法は異なります。これらの手法を比較し、貴社の部品に適した方を判断しましょう。 インベストメント鋳造とは インベストメント鋳造では、部品のワックスパターンを作成し、液体セラミックで覆ってシェルモールドを硬化させます。ワックスを溶出・焼失させ、モールドに溶湯を注湯・冷却して部品を形成します。セラミックシェルは1部品ごとに1回のみ使用され、除去されて部品が現れます。 インベストメント鋳造はシンプル・複雑部品の両方に適し、少量・大量生産、試作に

ダイカストは、金型キャビティを用いて溶融金属に高圧をかけることで特徴づけられる、最も汎用性が高く生産性に優れた金属鋳造プロセスの一つです。ダイカストプロセスの特性は、ダイカスト部品の設計をプロセス要件に適合させることに貢献します。ここでは、ダイカストの利点と欠点、および他の製造方法で加工された部品との比較を見ていきます。 1. ダイカストの利点 高い生産効率 —— 製造プロセスは機械化・自動化が容易です。一般的に、コールドチャンバーダイカスト機で時間あたり50〜90ショット、ホットチャンバーダイカスト機で時間あたり400〜900ショットが可能です。 優れた寸法精度と滑らかな鋳肌 ——