原料炭からのコークス製造中のアンモニアの回収

原料炭からのコークス製造中のアンモニアの回収

アンモニア（NH3）は、副産物のコークス炉で原料炭からコークスを製造する際に生成される副産物です。これは、コークス炉を出るコークス炉ガス（COG）の成分であり、生のCOGの典型的な濃度は通常の立方メートルあたり6グラム（g / N cum）です。 NH3の水への溶解度は、コークス炉バッテリー（COB）のフラッシング液中に5グラム/リットル（g / l）から6 g/lの総NH3の典型的な濃度で存在することにつながります。したがって、COBでのフラッシング液の正味の生成（過剰フラッシング液とも呼ばれる）により、NH3を除去する必要があるガスストリームだけでなく液体ストリームも発生します。過剰な液体の量は、石炭の含水量に応じて、乾燥石炭スループットの約12％です。

ガス流からのNH3の除去は、コークス炉と副産物プラントの普遍的な特徴です。これは、NH3が、他のCOG汚染物質であるシアン化水素（HCN）、硫化水素（H2S）、酸素（O2）、および水が存在する場合、炭素鋼製のパイプラインに対して非常に腐食性があるためです。また、アンモニアが燃焼室で制御不能に燃焼すると、窒素酸化物（NOx）を形成し、大気汚染を引き起こします。したがって、環境上の理由から、COGおよび液体ストリームからのNH3の除去も行う必要があります。

コークス炉および副産物プラントでの主要なNH3処理プロセスは、COGに存在するNH3の除去と廃棄を処理します。ただし、NH3回収システムには、過剰なフラッシング液で発生するNH3を処理するための設備が含まれていることがよくあります。これらの設備がNH3処理システム全体にどのように組み込まれているかを正しく理解するために、最初に過剰なフラッシング液でのNH3の処理について説明し、次にCOGからNH3を除去するための主なプロセスについて説明します。

過剰なフラッシング液の処理

いくつかの場所では、深井戸注入を使用して、前処理なしで過剰なフラッシング液を処分することができます。かつての一般的な慣行は、高温のコークスを急冷するために過剰なフラッシング液を使用することですが、環境上の理由から、この慣行はもはや受け入れられません。そのような単純な処分方法がない場合、残りの代替案は、蒸留による液体からのNH3の大部分の除去であり、通常、生物学的排水処理（BET）プラントでの最終処理が続きます。 BETを単独で使用して、過剰なフラッシング液からNH3を除去することは可能ですが、NH3の予備除去を蒸留で行うと、BETプラントのサイズと運用コストが大幅に削減されます。

過剰なフラッシング液の蒸留には、通常NH3スチルと呼ばれるトレイを備えた蒸留塔の上部に液を供給し、下部でストリッピング蒸気の向流を供給することが含まれます。ストリッピング蒸気はNH3から蒸留され、NH3はオーバーヘッド蒸気とともに残り、さらに処理するために通過します。剥ぎ取られた液は、蒸留器の底から汲み上げられ、冷却されてから、地元の下水道またはBETプラントに排出されます。除去された液中の総NH3の一般的なレベルは、50 ppm（parts per million）未満から150ppmの範囲です。

過剰なフラッシング液に存在する溶解したNH3をすべて蒸気で除去することは容易に不可能です。フラッシング液に存在する多くの化学種は、溶液中でさまざまなアンモニウム塩を形成します。これらには、とりわけ炭酸アンモニウム、塩化物、および硫酸塩が含まれます。炭酸アンモニウムなどの塩は、蒸留器内で熱によって容易に分解され、NH3の遊離分子を生成します。ただし、塩化アンモニウムや硫酸塩などの他の塩は分解されず、NH3を固定された形で保持します。過剰なフラッシング液中の総NH3に対する固定NH3の割合は、通常20％から50％の範囲です。固定NH3の蒸留を可能にするには、過剰なフラッシング液をアルカリ性にする必要があります。次に、次の典型的な反応が起こり、NH3の遊離分子が遊離します。

NH4 + + OH- =NH3 + H2O

アルカリの添加は、存在する固定NH3の濃度を与えるための過剰な液体の化学分析に基づいて、質量バランスによって決定されます。

過剰なフラッシング液の蒸留に使用されるアルカリの形態は、長年にわたって変化してきました。長年、水酸化カルシウム（石灰）の懸濁液が使用されていました。この材料には、低コストですぐに入手できるという利点がありましたが、炭酸カルシウムなどの不溶性カルシウム塩の形成により、ファウリングの大きな問題が発生しました。 NH3は、部分的に汚れている間も操作を継続できるようにするために、かなりのオーバーデザインが必要でしたが、それでも、クリーニングのために定期的にサービスを停止する必要がありました。汚れの問題を回避するために、炭酸ナトリウム（ソーダ灰）も使用されています。これには、不溶性の塩が形成されないという利点がありますが、不純物が存在してファウリングを引き起こす可能性があり、現場での保管および混合装置が必要です。石灰やソーダ灰などの試薬を使用する場合の環境要因は、形成された不溶性の堆積物が固形廃棄物処理の問題を引き起こす可能性があることです。

水酸化ナトリウム（NaOH）（苛性ソーダ）溶液の一般的な入手可能性と取り扱いの容易さは、現在、NH3スチルの現在の設計に最適なアルカリです。 NaOHは、伝統的に使用されているアルカリの中で最も高価ですが、その消費量を厳密に制御できるため、排水のpHに制限が課せられる場合に非常に有利です。 NaOHの非ファウリング特性により、従来のバブルキャップトレイの代わりにバルブトレイを組み込んだ、より経済的なスチルデザインの使用が可能になります。実際には、NaOHはまだトップトレイの近くにありますが、トップトレイではないNH3に注入されます。これにより、HCNやH2Sなどの溶存酸性ガスを最初に液体から除去してから、NaOHと反応して固定塩を形成することができます。

NH3スチルの構成材料は、耐食性のために選択されています。鋳鉄は伝統的に使用されており、腐食を十分に許容していますが、ハステロイ（ニッケルベースの合金）、チタン、ステンレス鋼（グレード316）などの材料を使用する方が経済的であることがよくあります。 NH3と酸性ガスの両方が存在するNH3スチルの上部には、通常、耐食性の高い材料を使用する必要があります。

過剰なフラッシング液の蒸留における一般的な操作上の問題は、タールのキャリーオーバーの存在であり、これは蒸留器に深刻なファウリングを引き起こす可能性があります。この問題の通常の解決策は、過剰なフラッシング液供給ラインに砂または砂利床フィルターを設置することです。これらは手動または自動で操作されます。除去されたタールは、タールと液のデキャンターにバックフラッシュされます。

コークス炉ガスからのアンモニアの回収

現在、COGからNH3を回収するために使用されている3つの方法があります。これらは、（i）硫酸アンモニウムプロセス、（ii）フォサムプロセス、および（iii）水洗プロセスとして知られています。

硫酸アンモニウムプロセス –このプロセスは、硫酸アンモニウム[（NH4）2SO4]と硫酸（H2SO4）の溶液に吸収することにより、COGからNH3を除去します。吸収反応は2NH3+H2SO4 =（NH4）2SO4です。 NH3とH2SO4の反応によって生成された硫酸アンモニウムは、結晶化によって回収されます。次に、結晶を遠心分離し、洗浄し、乾燥させる。動作中のさまざまな硫酸アンモニウムプロセスは、ガス/液体接触装置のタイプと使用される結晶化装置のタイプが異なります。硫酸アンモニウムプロセスのプロセス装置を以下に説明します。

初期の方法であり、現在でも非常に一般的に使用されているプロセスでは、飽和器と呼ばれる容器内の酸/硫酸アンモニウム溶液の表面の下に延びるディップチューブを使用します。サチュレーターは、底が円錐形の円筒形の容器です。それは、飽和器の中央まで延長されたダクトであるバブラーフードを備えています。ダクトの下部には、ベーンのような配置を備えたフードがあります。小さな開口部を備えたもう1つのリング状の構造は、窒素（N2）の供給に使用される円錐部分にあります。飽和器の上部に温水リングがあります。飽和器は常に、4％から5％のH2SO4を含む液体と呼ばれる酸浴で維持されます。 COGはディップチューブを介して供給され、気泡が飽和器内の溶液を通って上昇するときに気液接触が発生します。酸は飽和剤に連続的に加えられます。この期間中、ガス中に存在するNH3は、液中のH2SO4と反応して、硫酸アンモニウムを形成します。 NH3とH2SO4の間の反応熱は、COGへの水の蒸発を引き起こします。硫酸アンモニウムの濃度が飽和状態に達すると、飽和器内で結晶が直接形成され、プロセスから除去されるまで結晶が成長します。溶液の攪拌と循環によって、微細な結晶は、知られているように「母液」のプロセス溶液内に保持されます。このように形成された硫酸アンモニウムは、飽和器の底に沈殿します。

窒素は、攪拌の目的で飽和器に供給​​されます。飽和器へのN2の流れは、通常、毎時450立方メートル（cum / h）から550 cum/hに維持されます。純粋なN2は、約6 kg /sqcmの圧力でN2リングを介して飽和器にパージされます。 N2パージは結晶成長を増加させます。

H2SO4（98％）は、飽和器の酸性度を維持するために飽和器に供給​​されます。飽和器の上部に集められたガスは、酸トラップに供給されます。ガスが上昇すると、結晶の一部がガスとともに運ばれ、上部の飽和器の壁に積み重ねられます。次に、付属のリングからお湯を吹きかけます。飽和器の壁に付着した結晶が洗い流されます。お湯をかけるとお酒の濃度が下がります。そのため、この期間中、入口の酸濃度は約6％から7％に増加します。反応後、母液は飽和器の側面に設けられた循環タンクに連続的に引き込まれます。これは、飽和器のシールとしても機能します。母液は循環槽から母液槽に供給されます。下部に集められた結晶は、ポンプを使用して結晶レシーバータンクに供給されます

飽和器の出口には酸性ミストがあります。アシッドミストを除去するために、ガスはアシッドトラップに送られます。中空円筒容器です。飽和器からのCOGはトラップに接線方向に入ります。遠心運動により、アシッドミストが分離します。底部で集められた酸は循環タンクに供給されます。アシッドミストを除去した後、COGは副産物プラントのベンゼン回収セクションに供給されます。

飽和器の底からのアンモニウムスラリーは、円錐形の底を有する結晶レシーバータンクにポンプで送られ、そこで硫酸アンモニウム結晶がタンクの円錐部分に沈殿します。レシーバーの上部からの母液は、飽和器に供給​​されます。下からのスラリーは遠心分離機に供給されます。遠心分離機からの結晶には、ある程度の水分が含まれています。この水分を取り除くために、結晶を乾燥させます。乾燥機は通常、流動床乾燥機です。原理は、粒子を緩めて、一定の空気速度での空気の流れの作用によって粒子が流動性を獲得するようにすることに基づいています。乾燥機の下部にはスクリーンがあり、スクリーンの下部にはセラミックリングが配置されています。乾燥機には、ダクト内で加熱される強制通風ファンを備えた空気が供給されます。ドライヤーのフィードシュートにあるスプレッダーは、フィードを全方向に広げます。

強制通風ファンは大気を吸い込み、乾燥機に送ります。ファンの排出シュートは2つのセクションに分かれています。蒸気を利用して空気を120℃〜150℃に加熱し、スクリーン下部から熱風を供給します。セラミックリングは空気を全方向に分配し、結晶を流動化させます。空気の温度は、結晶から水分を取り除くのに十分な高さに維持する必要があります。乾燥機の排出端で、硫酸アンモニウム結晶が冷却されます。

流動床の圧力レベルが約300mmの水柱（WC）から400 mm WCの設定値に達すると、自動排出フィーダーが乾燥した硫酸アンモニウムをバケットエレベータに排出します。エレベータは乾燥した製品をバンカーに排出し、バンカーは製品を袋詰め機に送ります。流動床の上のゾーンは、硫酸アンモニウム粒子が乾燥ユニットからダストキャッチャーに持ち越されるのを防ぐために、5mmWCから10mmWCの範囲に保たれています。

乾燥機からの空気は吸引ファンによって吸引され、サイクロンセパレーターに供給されます。サイクロン分離器は、空気中の微細な硫酸アンモニウム結晶を分離し、バンカーに供給します。サイクロンからの結晶性ダストを含んだ空気は、一定レベルまでフラッシング液が入っている集塵タンクの底に供給されます。ここでは、結晶のほこりが水に溶け、空気が大気中に放出されます。

飽和器からの過剰な液体は、母液タンクに入ります。各飽和器には、2つの母液タンクが備わっています。 1つは垂直で、水平です。まず、液が水平タンクに入ります。お酒はタールより密度が低いので浮きます。次に、透明な母液が垂直タンクに供給されます。垂直タンクの底から、母液は付属のポンプを介して飽和器に供給​​されます。液の濃度は約10％から12％に維持されます。

過剰なフラッシング液処理を組み込んだ硫酸アンモニウムプラントの典型的なフローシートを図1に示します。

図1硫酸アンモニウムプラントの一般的なフローシート

硫酸アンモニウムは、蒸発晶析装置での濃H2SO4とガス状NH3の直接反応によっても生成されます。ここでは、プロセスについて説明します。液体NH3は、16 kg / sq cmの圧力の蒸気を使用して蒸発器で蒸発させ、低圧蒸気を使用して予熱します。化学量論量の予熱されたガス状アンモニアと濃H2SO4（98.5％）が、真空下で作動している蒸発器-晶析装置に導入されます。これらの量は、フローレコーダーコントローラーによって維持され、循環ポンプによって適切に混合されます（晶析装置の上部から蒸発器まで）。

反応は晶析装置で行われ、発生した反応熱によって水の蒸発が起こり、溶液が過飽和になります。過飽和溶液は晶析装置の底に沈殿し、そこで硫酸アンモニウム結晶が分離される真空金属フィルターにポンプで送られ、母液は晶析装置にリサイクルされます。

NH3回収の硫酸アンモニウムプロセスでは、新しい結晶のシードとして機能する微粉の生成と微粉の除去が、生成できる結晶のサイズを決定する主なプロセスです。晶析装置には、基本的に3つのタイプがあります。すなわち、（i）強制循環（FC）タイプ、（ii）乱流またはドラフトチューブバッフル（DTB）タイプ、および（ii）流動床タイプです。 FCタイプの晶析装置では、晶析装置の内容物全体が完全に混合され、循環ポンプと熱交換器を1時間に100回通過します。これは結晶にほとんどの機械的応力を与え、種結晶として機能する大量の断片の形成につながります。これらの微粒子は多くの結晶に成長するため、この晶析装置によってより小さな生成物の結晶が生成されます。 DTB晶析装置では、結晶懸濁液が熱交換器を通過しないため、循環ポンプの入力電力はFC晶析装置の10分の1になり、微粉の発生が大幅に減少します。さらに、存在する微粉は、清澄化ゾーンを通って晶析装置から取り出され、熱交換器での加熱の結果として溶解します。これらの効果により、FCタイプで達成できる結晶サイズの3〜4倍の結晶サイズが得られます。流動床型晶析装置では、結晶懸濁液と接触するポンプはありませんが、結晶は流動床に保持されます。その結果、結晶への機械的応力はさらに低くなります。このため、この晶析装置によって可能な限り最大の結晶が生成されますが、硫酸アンモニウムの場合、到達できる結晶サイズはDTB晶析装置よりもわずかに大きく、プラントが過負荷になると、晶析装置が作用し始めるため、結晶サイズが崩壊します。 FC晶析装置に似ています。

硫酸アンモニウム結晶化では、反応結晶化と蒸発結晶化を区別する必要があります。さらに、さまざまなタイプの晶析装置の性能を考慮する必要があります。 H2SO4およびNH3からの硫酸アンモニウムのような反応結晶化では、溶質の過飽和を生成する反応と、それに続く溶質の結晶化の両方が、晶析装置の容器内で発生します。適度に濃縮された反応物を使用する場合、硫酸アンモニウムの溶解および反応の熱は、蒸発のための外部エネルギー源なしで硫酸アンモニウム晶析装置で反応を操作するのに十分である。過飽和プロファイルと硫酸アンモニウムの結晶化速度、およびそのような晶析装置の操作方法は、従来の蒸発晶析装置とは異なります。蒸発ユニットでは、原料は飽和度が低く、原料中の水を蒸発させるために、晶析装置と組み合わせてヒーターを操作する必要があります。約80％から90％と推定される硫酸アンモニウム晶析装置の大部分は、蒸発モードで動作します。一般的な傾向として、反応性結晶化はより小さな結晶を生成しますが、蒸発性結晶化よりもエネルギー的に有利です。

COGからNH3を回収する際に副産物として硫酸アンモニウムが生成されるため、通常、さまざまなソースから多くの不純物が存在します。これらは、無機不純物だけでなく有機不純物でもあります。これらの不純物の複合効果は複雑であり、純度と結晶の形状およびサイズに影響を与えます。

サチュレーターとすべての接液面の伝統的な構造材料は、鉛で裏打ちされた炭素鋼です。モネルやステンレス鋼（グレード316）などの合金も使用されます。レンガの裏地は、「クリープ」や侵食による損傷に悩まされている鉛の裏地を保護するために使用されます。

ステンレス鋼（グレード316）などの耐酸性材料が利用できるようになったため、最新のNH3吸収システムの開発が可能になりました。これらのシステムでは、硫酸アンモニウム/ H2SO4溶液の循環ストリームが、現在、吸収容器内のCOGフローに逆らって噴霧されます。ガスからのNH3の吸収は、スプレー液滴の表面で起こります。循環液の一部は連続的に回収され、別の連続晶析装置に供給されます。ここでは、熱と負圧を利用して液を濃縮し、水分を蒸発させて結晶化を促進します。結晶が除去され、母液の流れが吸収回路に継続的にフィードバックされます。

硫酸アンモニウムプロセスの操作により、吸収体または飽和器を離れるCOGの熱含有量が増加します。この理由は、特に飽和器の場合、プロセスで水収支を維持するために、水をガス流に蒸発させる必要があるためです。酸を使用してプロセスに水を追加することに加えて、結晶の堆積物を溶解してファウリングを減らすために母液に水を追加する定期的な不飽和化が必要です。一部の設備では、ガスヒーターがNH3吸収装置/飽和装置の上流に設置されています。 COGへの水の蒸発により、入口よりも露点が高い出口ガスが発生します。ナフタレン、ベンゼン、H2S除去などの下流のガス洗浄プロセスを効果的に実行するには、ガスを最終ガスクーラーで冷却する必要があります。

硫酸アンモニウムプロセスは、過剰なフラッシング液からのNH3に対応し、フラッシング液蒸留からのオーバーヘッド蒸気をNH3飽和器/吸収装置の上流のCOGメインに供給します。

硫酸アンモニウムプロセスの主な経済的不利な点は、H2SO4と硫酸アンモニウムの価格関係です。硫酸アンモニウムの製造に必要なH2SO4は、硫酸アンモニウム製品の最大2倍の費用がかかる可能性があります。

フォサムプロセス –このプロセスは、生のCOGに存在するNH3から販売可能な商業的に純粋な無水NH3製品を製造する手段として、UnitedStatesSteelによって開発されました。このプロセスで生成される無水NH3は、前述の他のプロセスで生成される硫酸アンモニウムと比較して、価値の高い製品です。

Phosamプロセスでは、NH3は、2段階のスプレー吸収容器内でリン酸アンモニウムの水溶液と直接接触することによってCOGから選択的に吸収されます（図2）。吸収溶液には、実際には（i）リン酸（H3PO4）、（ii）リン酸一アンモニウム（NH4H2PO4）、（iii）リン酸二アンモニウム[（NH4）2HPO4]、および（iv）リン酸三アンモニウム]の混合物が含まれています。 （NH4）3PO4]。発生する可逆吸収反応は以下のとおりです。

H3PO4 + NH3 =NH4H2PO4

NH4H2PO4 + NH3 =（NH4）2HPO4

（NH4）2HPO4 + NH3 =（NH4）3PO4

吸収されたNH3は、スチームストリッピングによって回収されます。これにより吸収液が再生され、スプレーアブソーバーに戻されます。スチームストリッピングは、約13 kg /sqcmの高圧で行われます。この理由は、NH3を溶液から遊離させる可逆反応が高温によって促進されるためです。したがって、高圧（したがって高温）で操作することにより、ストリッピング蒸気の消費が最小限に抑えられます。

ストリッパーからの頭上蒸気は、事実上水蒸気とNH3のみです。これらの蒸気は凝縮され、次に分留塔に供給され、そこで無水NH3が凝縮されたオーバーヘッド生成物として回収されます。分留塔の底部生成物、主に水は、プロセスを流出物として残す。 Phosamプロセスの概略フローシートを図2に示します。

図2Phosamプロセスの概略フローシート

Phosamプロセスは、タールおよび再循環溶液中の酸性ガス（HCN、H2S、およびCO2）の吸収によって汚染される可能性があります。タールを除去するために、泡浮選装置がアブソーバーとストリッパーの間の溶液回路に取り付けられています。酸性ガスは、NH3に富む溶液を予熱し、分離膜コンタクターと呼ばれる容器に供給することによって除去されます。この容器では、予熱により溶液から水と酸性ガスが蒸発します。これらの蒸気はCOGメインに戻され、残りの濃厚な溶液はストリッパーに供給されます。残っている酸性ガスを処理し、それらが無水NH3を汚染するのを防ぐための次のステップは、水酸化ナトリウム（NaOH）を精留塔のフィードに追加することです。 NaOHは、酸性ガス化合物を不揮発性ナトリウム塩として固定し、フラクショネーターの底部の排水ストリームに残ります。

重要な運用上の特徴は、プロセスの水収支の制御です。かなりの量の蒸気が溶液ストリッパーで凝縮され、この凝縮物は循環溶液からCOGストリームに再蒸発する必要があります。吸収体に戻る溶液の温度は約60℃であるため、COGは吸収体を流れるときに加熱されます。ガス温度が上昇すると、通常、Phosamアブソーバーの後に最終ガスクーラーを設置する必要があります。

吸収溶液へのリン酸の添加は、こぼれなどの操作上の損失を説明するためにのみ必要です。これは、生成されるNH3キログラムあたり0.0075kgH3PO4に相当する割合で週間隔で追加されます。 Phosamプロセスは非常に効率的で、COGからのNH3の99％以上の回収を達成することができます。例えば、無水ＮＨ ３の代わりにＮＨ ３水溶液が生成される他のプラント構成が可能である。構成材料は、NH3水溶液のリン酸塩溶液と接触するすべての領域でステンレス鋼、その他の領域で炭素鋼です。

硫酸塩プロセスと同様に、過剰なフラッシング液に存在するNH3は最初に蒸留によって処理され、蒸気はPhosam吸収装置の上流のCOGに供給されます。

水洗いプロセス

COGからNH3を除去する最も簡単で最も頻繁に使用される方法の1つは、水に吸収することです。水性吸収液は、現在NH3洗浄容器内のCOGの流れに逆らって供給されます（図3）。容器は、いくつかの液再噴霧段階を備えた噴霧タイプの吸収装置として、または多くのプラントで一般的な充填塔として設計することができます。一般的に使用されるパッキングのタイプは、ガス/液体の接触を促進するが、遊びや汚れに抵抗する垂直に配置された使用済みの金属シートです。次に、形成された濃厚なＮＨ ３溶液は、典型的な濃度が５ｇ ／ ｌから８ｇ ／ ｌであり、蒸留塔に供給され、そこで、ＮＨ ３が蒸気を使用して水性液からストリッピングされる。ストリッピングカラムの上部を出たNH3と水蒸気は、さまざまな方法でその後の処理に渡されます。洗浄プロセスの概略図を図3に示します。

図3水洗プロセスの概略図

ストリッピング後、吸収液は冷却され、洗浄機に戻されます。ストリッパーカラムで凝縮された蒸気の量に相当する回路からのストリッピングされた液体の連続的なブローダウンがあります。このブローダウンは植物の排水であり、残留NH3を完全に除去するには生物学的排水処理が必要です。

NH3を水に溶解する以外は化学反応を伴わないため、水洗プロセスは温度に依存し、COGの低い温度（20℃から30℃）で最も効率的です。 NH3洗浄容器は通常、典型的なコークス炉副産物プラントのタール沈殿装置の直後に配置されます。この時点で、副産物プラントが陽圧で運転されている場合、ガスはガス排出装置からの過熱をいくらか保持します。 NH3の除去効率を高めるには、この過熱を除去し、ガスを最適な温度範囲に冷却するためにガス冷却が必要です。

ガス冷却ステージは、多くの場合、NH3ウォッシャー容器自体に組み込まれています。 NH3ウォッシャーは、ガス冷却ステージの出口温度よりも低い温度で操作しないでください。そうしないと、ナフタレンによる汚れが発生する可能性があります。

水性吸収液を使用すると、COGから大量の酸性ガス（H2S、CO2、およびHCN）が同時に吸収されます。

したがって、NH3カラムは現在、チタンやステンレス鋼（グレード316）などの耐食性材料で構成されていることがよくありますが、多くのプラントでは鋳鉄製のスチルが稼働し続けています。ストリッピングカラムには、バブルキャップトレイまたはより経済的なバルブトレイが装備されています。ワッシャー内の液温が低く、腐食速度が遅いため、この容器は完全に炭素鋼で構築できます。

水洗浄プロセスの利点は、過剰なフラッシング液やその他の水性プラントストリーム（ベンゼンプラント排水など）を使用して、ウォッシャー内のNH3を吸収できることです。これを行うことの利点は、どのような場合でも過剰な液体をスチームストリッピングするため、過剰なフラッシングリカーをNH3の吸収にも使用すると、ストリッピング蒸気を正味節約できることです。

他のプラント排水の流れについては、予備的な排水処理ステップとしてスチームストリッピングを実行することがしばしば理にかなっています。これをNH3吸収プロセスと組み合わせると、副産物プラントの全体的な蒸気消費量が最小限に抑えられます。過剰なフラッシング液は、その遊離NH3濃度が吸収液の遊離NH3濃度と最も密接に一致するワッシャー内のポイントに追加されます。固定NH3の存在は、COGからの遊離NH3の吸収に影響を与えません。水洗プロセスで過剰なフラッシング液を使用する場合は、循環液の在庫を維持するために、ブローダウン排水ストリームの流量を増やします。固定されたNH3は、苛性ソーダを添加することでストリッピングカラムから除去できます。あるいは、ブローダウンの流れを別の固定NH3スチルに供給することもできます。別の固定NH3を使用すると、再循環吸収液にアルカリが存在することを回避できます。これは、HCNなどの酸性ガスと固定化合物を形成し、植物の排水流にこれらの化合物が存在する原因となる可能性があります。

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