生産効率を最適化するためのメンテナンスの予測

1927年、トーマスパーネルは、タール状物質の粘度を調べるピッチドロップ実験を開始しました。じょうごから瓶に流れる速度によって。このテストでは、何十年にもわたってわずか8滴の落下が見られ、クイーンズランド大学の物理学部で実験が表示されたにもかかわらず、誰も落下の落下を見たことがありません。

このテストのように、工場のメンテナンスの必要性はしばしば見過ごされます。この記事では、プラント管理者がメンテナンスの予算を立て、すべてのプロセスに最適な効率を確保する方法について説明します。

紙からガラスへ

研究開発の面では、食品および飲料は、新しい革新的な技術を使用しているため、主要な業界です。ただし、メンテナンスに関しては、多くの企業が紙の記録を保持していることに気づきます。規制とコンプライアンスの要件により、これらの企業は歴史的に紙を扱うようになりましたが、デジタルツールの進歩により、これはもはや当てはまりません。

残念ながら、紙ベースのシステムが導入されると、それらを根絶するのは困難になる可能性があります。企業は古いやり方で立ち往生しているため、電子システムが提供できる大幅なコスト削減、効率、および競争上の優位性を無視することになります。

企業の成功の最も重要な原動力は従業員です。今日のメンテナンスエンジニアは、デジタルに切り替えるためのコンピューティングの知識を持っています。組織全体の従業員をすばやく接続する使い慣れたインターフェイスを提供することで、スタッフはより速く、よりスマートに作業できるようになり、生産性が向上します。電子記録はまた、紙ベースのシステムで必要となる、時間のかかるエラーが発生しやすいデータ入力を排除します。

スタッフは企業の成功の最も重要な要素ですが、手動メンテナンスの最大のコストは人から発生します。手動の記録管理中に発生する人為的エラーは、冗長なアクション、やり直し、および監査につながる可能性があります。電子記録はまた、紙の文書の印刷、レビュー、および取得に関連するコストを排除します。

メンテナンススタッフが工場フロアの電子機器にアクセスできるようにすることで、データをより迅速に入力できるようになり、メンテナンスタスクの完了により多くの時間を費やすことができます。定期的に作業が必要な機械のデジタル記録があるということは、エンジニアが次のメンテナンスの時間になったときにデータに簡単にアクセスできることも意味します。

予防保守

計画外の停止は、ハイシーズンであろうと大量生産であろうと、最悪の瞬間に発生するようです。停止時に製造されている製品は廃棄しなければならないことが多いため、これらの停止はしばしば廃棄物につながります。停止によって製品が無駄にならない場合は、間違いなくさまざまな程度のダウンタイムが発生し、生産が失われるだけでなく、注文がキャンセルされ、納期が間に合わないと契約が失われる可能性があります。

生産ラインの潜在的な問題を考慮することにより、プラント管理者は混乱を減らし、長期的な競争力を確保するのに役立ちます。すべての食品および飲料メーカーは、ハイシーズンよりも生産量がはるかに少ない時期があります。これは、メンテナンスを実行するのに理想的な時期です。プラント管理者がモーターの修理が毎年必要になる可能性があることを知っている場合、この作業はより遅い期間に完了することができ、ダウンタイムと生産の損失を最小限に抑えることができます。

設備総合効率（OEE）は、生産効率の多目的な測定値です。可用性、パフォーマンス、品質の3つの要素が考慮されます。機器の故障、セットアップ、調整により、可用性が低下します。アイドリング、マイナーストップ、速度の低下により、パフォーマンスが低下します。品質は、プロセスの欠陥と起動時の損失によって低下します。これらの要素を改善すると、効率に大きな影響を与えます。予防保守は、機器の故障、停止、欠陥を減らすことにより、3つの要素すべてを改善するのに役立ちます。

プラントのメンテナンスと同様に、ピッチドロップ実験は最近デジタル化されました。誰でもオンラインプラットフォームにログインして装置を監視し、うまくいけば次のドロップをキャッチできますが、これはさらに8年間は発生しない可能性があります。このテストとは異なり、工場のメンテナンスにより、生産を順調に進めながら、プラント管理者の時間と費用を節約できると予測できます。

作者について

Gernut van Laakは、電化製品、ロボット工学とモーション、産業用自動化、電力網の技術リーダーであるABBの食品および飲料プログラムのグループ自動化ソリューションリーダーです。