デジタルマニュファクチャリングは時代を迎えます

デジタルツールが普及するにつれて、ソフトウェアが製造上の課題に実用的なソリューションを提供できる方法を探しているショップが増えています。

最近では、デジタルマニュファクチャリングを念頭に置いているメーカーが増えています。デジタルテクノロジーがその基盤を見つけ続けるにつれて、多くの人がそれを市場で競争するために必要であると考えています。 AMTの副社長兼CTOのTimShinbaraによると、デジタルツールは、製造業の簡素化と改善に不可欠なものとして確固たる地位を築いています。

ショップが行うすべての投資はビジネス上の決定です。つまり、すべての投資はそれ自体で支払う必要があります」と新原氏は言います。 「データ駆動型製造が行うことは、ビジネスの運営方法を改善するためのインフラストラクチャを提供することです。」基本的に、これらのデジタルツールは、ショップの運営方法について情報に基づいた意思決定を行うためのリソースを提供するように設計されています。

切削工具管理

デジタルテクノロジーは、ツールのニーズを監視する施設の能力を向上させます。

切削工具の管理は、適切な工具の在庫がないとチップが飛んでいないため、すべての機械工場の日常業務の重要な部分です。一部の企業はこれを認識し、メーカーが切削工具のニーズの正確なデジタル記録を保持するのに役立つデジタル工具を開発しました。

一部のメーカーは、ツールの現在の摩耗状態、温度、位置決め、および振動を表す「デジタルツイン」を作成しています。ソフトウェアは、切削プロセスの最適化と工具寿命の予測を支援するだけでなく、在庫や切削工具の場所を追跡して、ユーザーが次の仕事に備える能力を向上させることができます。ソフトウェアは基本的に、ユーザーが情報に基づいた決定を下せるようにツールを追跡する作業を行います。

機械の監視と施設の管理

マシンの稼働時間を監視することが一般的になりつつあり、製造業者は、プラクティスが時間の経過とともに進化するにつれて、このデータを活用する新しい方法を見つけています。このデータを追跡することで、マネージャーは本番環境の問題に対処するためのより多くの情報に基づいた意思決定を行うことができます。たとえば、部品の交換が原因で大量のジョブが頻繁にダウンタイムを示している場合、施設の管理者は、部品を交換するための自動化されたソリューションへの投資を正当化するために必要な情報を正確に把握しています。

マシンの監視は、個々のマシンのデータ収集を超えて進化しました。現在、システムは工場フロア全体で統合および接続されています。

さらに重要なことに、機械監視システムは、そこで働く人々の貢献を強化するために必要なツールを施設に提供することができます。これらのシステムは、ジョブの速度を低下させるボトルネックを特定できるため、製造チームはどのプロセスに注意を払う必要があるかをより明確に把握できます。データが1つのプロセスが生産を遅らせていることを示している場合、それは、部品が店で費やす時間を大幅に削減できる改善を開発するための現場担当者の焦点を提供します。

マシンの監視は、それ自体が解決策ではありません。むしろ、プロセス内の問題を明らかにし、ユーザーが自分でそれらの問題を修正できるようにするためのガイドです。解決策が従業員の再訓練、新しいプロセスの開発、またはより高度な機械への投資であるかどうかは、問題によって異なります。ただし、問題を特定するまでは、その問題を解決することはできません。そこで、このテクノロジーが役立ちます。

予防保守

データ駆動型製造がその価値を証明しているもう1つの新しい分野は、予防保守です。重要なマシンでの計画外のダウンタイムよりも費用がかかるものはほとんどありません。生産性の低下により、破壊された機器が製造会社にもたらすドレインが拡大するためです。幸いなことに、新しいデジタルツールは、故障が発生した後に修理を行うよりも安価で効果的な予防策をスケジュールすることで、計画外の修理を回避できます。

このテクノロジーは、標準的なマシン監視から派生したものです。ただし、マシンの障害状態を分析し、これらの故障を引き起こすマシンデータのパターンを特定し、問題が発生する前にメンテナンスの必要性を特定するには、高度なソフトウェアが必要です。ソフトウェアがマシンをシャットダウンする可能性のある問題を認識するのに数か月かかることがよくありますが、予防保守システムがマシンに慣れると、発生する故障の数を大幅に減らし、何倍もお金を払うことができます。

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すぐに使えるデジタルツール

新しいテクノロジーを採用する際の最も一般的な懸念事項の1つは、それをミックスに導入するために必要な時間、トレーニング、およびリソースです。新しいデジタルツールを使用すると、ショップはこれまでになく簡単に実装できるソリューションを見つけることができます。これには、1回の分割払いでより多くのタスクを実行する、より多くのモジュラーオプションが含まれ、最小限のトレーニングでより多くの相互運用性を提供します。

それぞれが独自のインターフェースで構築された2〜3個の機器を必要とし、それらすべてを相互に接続するのに苦労するのではなく、ユーザーは、工場フロアの他の機器との統合のより簡単な手段で、より少ないコンポーネントを導入できます。この程度の統合と洗練により、マルチタスクがまったく新しいレベルになり、新しいテクノロジーをできるだけ早く稼働させることへの懸念が軽減されます。

新原氏によると、「マシンをより大きなデジタルスケールに統合することをより意図的に考えている人々は、これらのトレンドを最大限に活用できるように準備を進めています。」

これらの技術の多くは、しばらくの間開発されてきました。しかし、新原氏によると、現在浮上しているのは、製造技術のこれらの異なるコンポーネントを連携させる実用性です。または、彼が言うように、「これらのツールは、マシンにボタンを追加することなく、スーパーユーザーを作成します。」