リーン生産方式を実装する方法

最近では、事実上すべての業界のメーカーが競争力を維持するために、これまで以上に懸命かつ効率的に取り組む必要があります。多くのメーカーの主な重点分野には、無駄の排除、プロセスの最適化、コストの削減、製品の市場投入の迅速化、イノベーションの最優先事項が含まれます。リーン生産方式の実装は、企業がこれらの目標を達成できる1つの方法です。

リーン生産方式とは

リーン生産方式は、1930年代に日本の自動車メーカーであるトヨタが開発したトヨタ生産方式に基づく生産方式です。現在WaymoのCEOであるJohnKrafcikは、1980年代に最初に「リーン」という用語を使用してこの手法を説明しました。リーンの焦点は、生産性を犠牲にすることなく製造システムの無駄を減らすことです。その基本的な概念は、製品とプロセスの領域における継続的かつ段階的な改善であり、反復的な活動を排除します。

リーン生産方式で削減される廃棄物の種類

リーン生産方式を順守する企業は、生産プロセスで次の種類の廃棄物を削減または排除しようとします。

• 輸送： 即時生産をサポートしないマテリアルムーブメント。
• 在庫： ジャストインタイムの在庫環境で商品を生産するために必要な量を超える供給。
• モーション： 製品に付加価値を与えない人々の動き。
• 待機中： 共依存イベントの同期の欠如に起因するアイドル時間。
• 過剰生産： 必要以上に、またはより速く、または必要になる前に生産する。
• 過剰処理： 製品に付加価値をもたらさない生産またはコミュニケーションの冗長性。
• 欠陥： スクラップ、手直し、修理による価値の喪失。
• 十分に活用されていない才能： 生産プロセスに従事する従業員の能力を最大化できない。

リーン生産方式を実装する方法

リーン生産方式を実装する企業は、一連のベストプラクティスを順守しています。

• 上記の廃棄物削減の概念を製造プロセスに統合するための方法論を開発します。
• 継続的な改善を、すべての日次および長期計画活動の主な焦点にします。
• 並べ替え、順序付け、輝き、標準化、維持で構成される「5S」方法論を利用して、組織を改善します。
• 職場の安全を確保することが最優先事項です。
• 指標を使用して、すべての製造プロセスを追跡し、重大な経済的または物理的損害につながる可能性のある問題を検出します。

リーン生産方式のアウトソーシングのメリット

一部の製造業者は、リーン生産方式を生産プロセスに実装する際に課題に直面しています。社内のリソースや専門知識が不足している場合や、運用を大幅に中断せずに移行を行うのは非常に難しい場合があります。これらの組織は、リーン生産方式の豊富な経験を持つアウトソーシングメーカーと提携することで利益を得ることができます。

Fairlawn Toolを使用して、製造プロセスを合理化し、コストを削減します

Fairlawn Tool、Inc.は、農業、建設、軍事および防衛、消費者製品、電気通信などの業界における契約金属製造の単一ソースサプライヤーです。リーン生産方式を私たちにアウトソーシングすることは、これらの慣行を社内で実施しようとするよりも費用効果が高い可能性があります。私たちは、輸送、待機、過剰処理、十分に活用されていない才能や欠陥などの分野で無駄のない廃棄物と戦うための専門知識とリソースを持っています。ビジネスの収益にプラスの影響を与える、より速く、より効率的な結果を提供できます。

リーン生産方式の詳細については、今すぐお問い合わせください。