「シュードコスト分析」をマスターし、正確な価格設定で高付加価値製品を構築する

新製品と部品の正確なコスト見積もりを一貫して得ることは困難です。コスト見積もりは本質的に不正確で、基礎となるドライバーは、単一材料の価格、新しい労働協約、サプライチェーン混乱により日々変化します。製品開発ウィンドウが狭まり、利益率への圧力が高まる中で製造業者が働く上で、これは重大な課題です。

企業は「シュードコスト（should-cost）」と呼ばれる実践で、製品コスト見積もりにおける不確実性の一部を克服できます——そしてよりスマートな設計、戦略的調達、より速い市場投入を実現します。

シュードコストの定義

シュードコストとは、与えられたコンポーネントが効率的に製造・流通された場合の総コスト予測です。労務費、材料費、間接費、利益率など多数の要因を考慮し、通常は専任のコストエンジニアが管理します。

シュードコストモデルは、シュードコストを計算するプロセスとツールセットです。これは、原材料見積もりを集計するシンプルなスプレッドシートから、コストドライバーを非常に粒度の細かいレベルで分析するシミュレーション駆動・物理ベースのソフトウェアまで多岐にわたります。

効果的に実行されれば、シュードコストはコストエンジニアリングの戦略的ベンチマークとして機能し、コンポーネントをより戦略的に調達するためのターゲット調達価格を提供し、サプライヤー交渉を定量的データでアンカーし、サプライヤー見積もりを待たずに新設計の調達コストを見積もることを可能にします。

基礎となる製品コストドライバーの複雑さを考慮すると、シュードコスト見積もりは実際と大きく異なる場合がありますが、ほとんどのサプライヤー見積もりが最初から極めて不正確であることを考えると、サプライヤーコスト最適化努力のベンチマークとして依然として貴重なインテリジェンスを提供します。製造業者は、同じ部品について3社の異なるサプライヤーから±40%の差異を見ることがよくあります。

スペンド分析

製造業者は多くの異なるコンポーネントを使用するため、すべてのアイテムについて徹底的なシュードコスト分析を行うことは現実的でも価値もありません。スペンド分析は、購買を分析し、最も支出を促進している機能カテゴリーを特定し、コスト異常値の根本原因を見つけ、是正措置を優先順位付けすることで、コスト削減努力の優先順位を決める方法です。これらの領域では、交渉、再調達、再設計を通じてわずかな限界コスト削減を達成するだけでも、多額のドル建て節約につながります。

スペンド分析の実施に関するハイレベルな概要を以下に示します：

1. スコープ決定。製造プロセスと材料別に支出をセグメント化。これらのカテゴリーの総支出を分析し、より深い分析の優先順位を特定。
2. データ収集。徹底的なスペンド分析には、分析対象コンポーネントの3Dモデル、生産量データ、その他製品詳細が必要な場合があります。
3. シュードコスト分析実施。スプレッドシートソフトで少数の計算を行うことから、高度なコスト見積もりソフトで設計を分析することまで幅広い。シュードコスト見積もりは、コスト異常値と、シュードコストを最も超過しているコンポーネントやカテゴリーを特定するベンチマークとして使用。
4. 初期異常値のレビュー。コスト削減努力に着手する前の、データ欠陥チェックのための最終レビューはベストプラクティスです。
5. コスト異常値の根本原因究明。コンポーネントがシュードコストを超える原因は様々で、必要な是正措置もそれに応じて異なります。交渉不足や価格比較不足の場合もあれば、コンポーネント設計のユニークな特徴が高コストな生産問題を生む場合もあります。再設計が必要で、関連サプライヤーとの協働が必要な場合も。あるいは、サプライヤーがコンポーネントを効率的に生産していない場合も。サプライヤー変更や、より最適化された生産・流通プロセスが必要かもしれません。
6. アクション実行。シュードコスト見積もりは、より効果的なサプライヤー交渉と関係構築を育む優れた方法です。デジタル製造シミュレーションソフトウェアは、コンポーネントがコスト目標を超える正確な要因を特定するのに役立ちます——輸送コストを押し上げる過剰重量、労務費を押し上げる手動溶接要件など。
7. 節約効果の検証。結果を分析し、コスト削減成功を確認。

シュードコスト交渉

シュードコスト見積もりがより詳細で正確、かつ実行可能であればあるほど、より多くの価値を提供します。シュードコスト交渉は、ファクトベース交渉の概念と密接に関連しています——サプライヤー交渉を駆け引きではなく、相互に有益なデータに焦点を当てるものです。シュードコストは、これらの交渉のための「ファクト」を開発する上で不可欠です。

サプライヤー製品コストに関する実行可能なファクトを生成するには、材料コスト、製造プロセスコスト、労務コスト、間接費、工具・設備投資など、基礎となる要因への詳細な洞察が必要です。これらの領域がどう相互作用し、コンポーネントの最終コストに寄与するかを計算することは、複雑な分析課題です。例えば、材料選定の微調整が、家賃と輸送コストが遥かに高い別施設でのみ利用可能な別の製造プロセスを必要とするかもしれません。

これらの洞察を手にすれば、サプライヤー交渉を「このコストは高すぎる」から、「この工程にスタンピングではなくレーザーを使えないか？」「我々の製造コスト見積もりシステムでは、この部品は50%以上安くできる。設計のどの側面がこの不一致を生んでいる？」「我々の分析では、このコンポーネントにより安い生産方法がある。生産・価格をこのアプローチに移行するタイムラインを設定できないか？」へと変革できます。

目的は、コンポーネントコストを直接削減することだけでなく、サプライヤーを「価格が高すぎる」と「非難」するのではなく、なぜ価格が高いのかを調査するコスト削減コラボレーションへと移行することです。より多くのサプライヤー関係がこのアプローチで統合されるにつれ、最も攻撃的な見積もりを出したサプライヤーではなく、最も効率的な生産能力を持つサプライヤーからコンポーネントを調達できるようになります。

スペンド分析は、シュードコスト分析の貴重なユースケースの一つに過ぎません。その他には：

• エンジニアリング高速化。サプライヤーが見積もり返却に数週間かかることは、新製品市場投入のショーストッパーです。シュードコスト見積もりにより、設計エンジニアはサプライヤーを待たずにコンポーネントのシュードコストについて堅牢な見積もりを生成できます。最終設計の供給ニーズは依然として見積もり必要ですが、設計代替案を事前に比較できる能力は、市場投入を大幅に加速させます。
• 見積もり合理化。同様に、顧客が見積もりを要求する際、シュードコスト見積もりにより、はるかに迅速に、はるかに正確な見積もりを返せます——多くの場合、見積もりタイムラインを数週間から数日に短縮。
• 焦点を絞った再設計。コスト異常値対応で再設計する際、エンジニアは関連する非効率をすべて発見したか推測する必要がなくなります。シュードコスティングが、再設計コスト削減努力の便利なゴールポストを提供します。

ソフトウェアツール

適切なテクノロジーツールは、厳密なシュードコスト分析の必須イネーブラーです。詳細な設計レベル分析に基づいていなければ、シュードコスト見積もりは単なる恣意的なコスト削減目標になります。手動・スプレッドシート駆動のシュードコスティングプロセスより遥かに高速に動作するだけでなく、高度な製造コスト見積もりツールは、設計自体内でコストを駆動する要因への詳細な洞察を提供します。

シュードコストは、様々なタイプの製造業者と調達リーダーによって、より良い製品構築、サプライヤー関係のアンカー、市場投入加速を助けるコスト見積もり生成に使用されています。上記ステップを貴社のプロジェクトに適用し、それがもたらす価値を確認してください。

ステファニー・フェラデイは、デジタル製造シミュレーションソフトウェアプロバイダーaPrioriのCEOです。