計画外のダウンタイムの回避：テクノロジーが役立つ3つの方法

計画外のダウンタイムにより、産業メーカーは毎年数十億ドルのコストがかかるため、機械の故障を回避または管理するのに役立つテクノロジーは必須です。

計画外のダウンタイムは重大なビジネスリスクです。

コンサルティングおよびアドバイザリー会社のデロイトによる調査によると、計画外の工場のダウンタイムは、産業メーカーに年間500億ドル以上のコストをかけています。

このため、スピンドルベアリングの焼き付き、コントローラーの誤動作、サーボモーターの回転が止まるなどの予期せぬ事態を回避するために、ショップができる限りのことを行うのは理にかなっています。良いニュース：そのような不快感を避けることはそれほど難しいことではありません。

マシニングセンターでのスピンドル寿命の延長は、高品質で手入れの行き届いたツーリングとバランスの取れたツールホルダーアセンブリを使用することで達成されることをすでにご存知でしょう。スピンドルベアリングにかかる​​半径方向の力を最小限に抑えるために極端な工具長を避け、市販のゲージを使用して定期的にドローバーの強度を確認し、工具を交換するときに位置決め面を拭き取ります。

CNC旋盤、実際にはあらゆる工作機械にも同様の推奨事項があります。これらはすべて、定期的な機械の洗浄や潤滑、切削液の監視などの基本的なハウスキーピング項目を含む、堅牢な予防保守プログラムの実装を通じて長寿命を享受します。 、およびボールバーデバイスまたは同等のものを介した軸方向の動きの定期的な検査。開始する前に潜在的な問題に対処します。とは言うものの、現代のテクノロジーは、工作機械の所有者とオペレーターに、監視から始めて、計画外の機械のダウンタイムとの戦いでいくつかの貴重な武器を提供します。

力を活用する

MachineMetricsのマーケティング担当バイスプレジデントであるGrahamImmermanは、今日のほとんどすべてのCNC機器には、マシンのステータス、動作温度、スピンドルとサーボの消費電力、アラームコードなどに関する貴重な情報を生成するセンサーが搭載されていると説明します。スマートフォン、タブレット、PC、またはデスクトップコンピューターから表示できます。彼のチームの仕事は、この情報を収集し、それを利用してa）生産性を向上させ、b）この記事の焦点である計画外のダウンタイムを排除するために必要なソフトウェアツールをショップに提供することです。

「マシンのダウンタイムを削減する方法は文字通り何百もあります。そのための最初のステップは、より良い意思決定に必要なデータを用意することです」とImmerman氏は言います。 「このことを念頭に置いて、ショップが最初に尋ねるべき質問の1つは、「どのようなダウンタイムを回避しようとしているのか」です。機械の故障を予測するために、常にお客様が来てくれますが、これは確かです。私たちが彼らを支援できる何か、それは最大の投資収益率を提供しないかもしれません。」

一例では、Immermanは、低品質の部品の生産は最終的に手直しにつながり、即席のスケジュール変更が必要になると述べています。これは「計画外のダウンタイム」バケットに完全には当てはまらない可能性がありますが、あらゆる点で破壊的でコストがかかります。したがって、ジョブを見積もるときのサイクルタイムを過大または過小評価しています。これらの前者は、過剰な容量、または埋められない可能性のある生産スケジュールのギャップにつながりますが、後者は、今説明したリワークシナリオと同じ問題を引き起こします（つまり、作業が多すぎて、完了するのに十分な時間がありません）それ）;各インスタンスでのダウンタイムの原因は、破壊された工作機械を使用する場合とは異なりますが、結果はそれほど有害ではありません。

「仕事を見積もるのに必要なデータは、ERPシステム、スプレッドシート、または知識に基づいた推測からのものであることが多すぎますが、どれも正確ではない可能性があります」とImmerman氏は言います。 「そのため、店舗は生産現場の資産から可能な限り多くの情報を収集する必要があります。これは、マシンのダウンタイムに直接つながる潜在的な問題を特定するのに役立つだけでなく、同様に重要なことに、隠れた容量を明らかにするのにも役立ちます。多くの場合、ダウンタイムを削減する最善の方法は、プロセスを最適化し、正確なジョブ標準を開発することです。マシンのセットアップに実際にかかる時間を理解しただけで、年間のダウンタイムを450万ドル削減した1人の顧客を知っています。」

クラッシュの回避

熟考するのは苦痛ですが、計画外のダウンタイムの最も不快な原因は、工作機械のクラッシュです。これは、CGTechのVericut製品スペシャリストであるGene Granataによると、ツールパスシミュレーションおよび最適化ソフトウェアを使用するとクラッシュを簡単に回避できると付け加えています。これらのシステムは、最大の板金パネルから最小のネジまで、工作機械環境全体を複製できるため、クラッシュが明るいだけの仮想世界で、ユーザーが機械の外でCNCプログラムをテストする機会を提供します。赤い色といくつかの叱るテキスト、したがって釘を噛むことを排除し、非常に多くの店で普及しているプログラム証明のe-stopメソッドに乗ります。また、ツールパスシミュレーションソフトウェアはCNC工作機械で使用される実際のGコードを読み取るため、安全で仮想的な環境で、ポストプロセッサの時間の浪費エラーを特定することもできます。

マシンクラッシュの苦痛とダウンタイムを排除したいという彼の願望は別として、Granataは、Zimmermannがマシンの最適化について以前に言ったことに乗り込んでいます。この目的のために、彼は会社のForceソフトウェアを指摘します。これは、使用されているワークピースの材料と切削工具を考慮して、各切削工具と工作機械の能力に基づいてツールパスを最適化すると述べています。

「そこにあるすべての切削工具メーカーは、加工条件が工具に適している場合、工具をより強く押すことができると言います。最適化はそれを達成するための最良の方法です」と彼は言います。 「フォースは、各切削工具の理想的な送り速度を計算し、加工のための真の一定の切りくず厚さを促進すると同時に、過剰な加工力を制限し、スピンドル出力を安全なレベルに保ちます。これにより、サイクルタイムが大幅に短縮され、機械加工部品の品質が大幅に向上し、工具とCNCの機械寿命が大幅に延び、予期しないダウンタイムを引き起こす驚きがはるかに少なくなります。」

紙を捨てる

結局のところ、予期しないダウンタイムを減らす方法を学ぶことは、主に製造業務をより予測可能かつ効率的にすることです。 Visual Knowledge Share（VKS）Ltd.の事業開発ディレクターであるRyan Zimmermannは、これを達成するための最良の方法の1つは、デジタル作業指示書を使用することであると示唆しています。モントリオールにある50年の歴史を持つ板金製造店によって最初に開発された、VKSは、テキスト、写真、ビデオ、オーディオ録音、および意味のある指示を製造現場に伝えるために必要なその他のメディアを簡単にプッシュする機能をメーカーに提供します。

ただし、オペレーターの入力とKPI関連のデータをリアルタイムで収集することでさらに一歩進んで、廃棄物の可視性を高め、継続的な改善の機会を提供します。

「日常の製造業者は多くの課題に直面していますが、より一貫性のあるもののいくつかは、熟練した労働力の不足、部族の知識の喪失、競争の激しい市場を中心に展開しています」とZimmermann氏は言います。 「企業が上級オペレーターに過度に依存している場合、必然的に、生産性の損失やプロセスの失敗のリスクが高くなります。ベストプラクティスを紙を使わないデジタル形式で標準化することで、企業は「知識資本」を確実に維持できるようになり、新入社員の採用と店舗への統合が容易になります。ここで説明する他のソリューションと同様に、明確な基準とガイドラインは、セットアッププロセスとメンテナンス活動を最適化するのに役立ち、工作機械の可用性を高め、ダウンタイムを減らすのに役立ちます。」

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計画外のダウンタイムにより、製造業者は毎年数十億ドルのコストを負担しているため、マシンの障害を回避または管理するのに役立つテクノロジーは必須です。

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