製造業がクラウドテクノロジーを活用する3つの実証済み方法

現代の製造業を想像すると、ロボット組立ラインと最先端テクノロジーが輝く工場フロアを思い浮かべる人もいるでしょう。しかし現実は、数年前から数十年前に作られた機器と機械が混在し——それでもまだ完璧に稼働している——ことが多いです。

このような施設にとってデジタル変革とは何を意味するのでしょうか。企業がポストコロナの未来に向けてオペレーション最適化に躍起になる中、最も効果的なパフォーマンス改善方法は、すでにうまく機能しているものを置き換えることではないかもしれません。代替案は、古い機械も新しい機械も最適なパフォーマンスに導き——今世界を悩ますサプライチェーン問題のいくつかを潜在的に解決する——テクノロジーです。

工場フロアでテクノロジーが役割を果たせる領域を決定するには、メーカーが機械をどう追跡・管理しているかから始められます。ほとんどの工場では、これは依然として大部分が手作業プロセスで、担当者が工場フロアを歩き、ログブックを確認し、データをスプレッドシートに入力することを含みます。これには多くの時間がかかり、つながらないサイロに多くの情報が存在し、結局のところ問題への迅速な対応や確実な改善推進の能力を欠くことになります。どの機械がアイドル状態で、なぜか？どこで、いつ生産遅延とダウンタイムが発生しているか？製品から製品への切り替えにどれくらいの時間がかかり、機械の生産時間を奪っているか？パンデミックの文脈——需要が瞬時に変化しうる——では、メーカーが工場フロアの正確で実行可能な情報を持たないことの帰結は壊滅的になり得ます。

あらゆる場所のメーカーが機械を接続しオンライン化する時が来ました。多くの場合、高価な設備刷新が最良の答えではありません。クラウドテクノロジーは、あらゆる機械をオンラインにし、シンプルかつコスト効率よくあらゆる工場チームに製造エクセレンス達成のツールを与える接続ネットワークへ導きます。

クラウドアクセスにより、製造業者がまだ来るサプライチェーン問題に備える3つの方法を紹介します：

切り替え最適化でキャパシティを増やす

パンデミック初期には、酒類、繊維、その他の工場を手指消毒剤やマスクといった切実に必要なPPE用品の製造に転換した企業の話をたくさん聞きました。しかし場合によっては、それらの切実に必要な製品の需要が機械の生産能力を大きく上回りました。需要が能力を超えるとき、特に製品ミックスが多い場合、ある製品から別の製品への切り替え（チェンジオーバー）の領域が、短期間で追加キャパシティを創出する最良のエリアになりがちです。迅速に機械を一製品から別製品へシフトできることは、メーカーがより小さなロットやジャストインタイム生産を自信を持って実行できることにもつながり、変化する市場条件に適応するための莫大な機会を表します。しかしチェンジオーバーには、ほとんどのプラントで改善の余地があります。

ある小規模金属製品メーカーのケースでは、特注対応のための頻繁なチェンジオーバーが、パンデミック前から大幅な遅延、納期遅れ、高コストな残業を生んでいました。クラウドテクノロジーを活用し、チームは全シフトと全機械のチェンジオーバー時間と稼働時間を追跡し、各製品の最速チェンジオーバーを可能にする要因を特定し、それらをプラント全体に複製しました。わずか3ヶ月で、チェンジオーバーによるロス生産時間を26%削減しました。チェンジオーバープロセスを最適化できるメーカーは、将来の需給変動——ロットサイズ縮小でも、売上増のためのキャパシティ創出でも——により良く対応できる態勢が整います。

既存投資を守る

グローバルサプライチェーン問題があらゆる場所のメーカーのコストを増大させ、プール塩素からシリアル、おもちゃまであらゆるものの価格急騰という波及効果を消費者にももたらしています。工場オペレーションのデジタル化はメーカーに巨大な利益を約束しますが、数十年うまく機能してきた設備を置き換えるために数百万ドルを投資するには、この不確実な環境は適切ではありません。鍵は、既存機械からより多くを引き出す、ローリフト・ハイリターンの機会を見つけることです。

あらゆる場所の企業が、古いシステムも新しいシステムもクラウドで一元的なダッシュボードに取り込み、リアルタイム管理とインサイトを得ています——なぜメーカーができないのか？住宅所有者でさえ、特別な電球を古いランプに取り付けてコネクテッドホームを作れます。古い機械も新しい機械もクラウドに取り込めば、うまく機能し続ける機械を維持できるだけでなく、チームがそれらをリアルタイムで評価、分析、改善し、さらに最適化できるようになります。

労働力不足を乗り切る

パンデミック前から、製造業は高い従業員離職率と新人研修の高コストが合わさり、人材ギャップに馴染みがありました。人材ギャップは苦痛なだけでなく、コストもかかります。プラントがフルスタッフでないと、生産は損なわれます。

2030年までに最大210万の製造業ジョブが空いたままになる見込み——収益と生産に影響し、米国経済に最大1兆ドルのコスト——と、The Manufacturing InstituteとDeloitte LLPの最近の研究で示されています。このギャップを埋めるため、クラウドテクノロジーはすでに役立っています。機械と現場のコンテキストがクラウドに取り込まれれば、小さなチームでも本質的に複数の場所に同時にいることができます——オンサイトでも数時間離れた場所でも、一目で何に対処すべきか分かり、故障や問題に即座に対応できます。例えばあるプラスチックメーカーでは、生産マネージャーが10時間以上離れた2つの工場の生産を単一のプラントフロアから同時に運営し、同時にOEEを41%改善しました。

パンデミックの影響はサプライチェーンを永遠に変えました。一つ学んだことは、次に何が来るか予測することは不可能かもしれないということです。メーカーが工場フロアから始めて、これから来るどんな新しい課題にも柔軟に適応するために必要なツールを導入することが重要です。クラウドの力は、これらのツールへのアクセスを民主化し、あらゆるメーカーにポストパンデミックの環境で成功する機会を与えます。

Lauren Dunford氏は、工場オペレーションプラットフォームプロバイダーGuidewheelの共同創業者兼CEO。