発電所が保守管理を通じて機器製造の間接費を削減できる5つの方法

定期的なメンテナンスの欠如は、安全上のリスクや費用のかかる修理を必要とする予期しない故障など、発電所に重大なリスクをもたらします。機器の故障はまた、発電の中断につながる可能性があり、それは収益に影響を与えます。機器の性能に影響を与える可能性のある多くの変数を考えると、電力部門の機器のメンテナンスは複雑です。制御システムの障害、バルブの漏れ、不適切な操作、熱負荷への過度の暴露、さらには設計の欠陥でさえ、早期に検出して修正しないと、コストのかかる結果を招く可能性があります。

その結果、保守管理も同様に複雑になり、プラント固有のニーズに合わせてカスタマイズされた堅牢な管理プロセスが必要になります。万能のソリューションはありませんが、包括的な発電所の保守管理プログラムにより、機器製造の間接費を大幅に節約できます。発電所が効果的なメンテナンス管理で機器製造のオーバーヘッドを削減する方法のいくつかを見てみましょう。

プラントの安全性の向上

発電所設備の故障は、深刻な安全上の懸念を引き起こす可能性があります。発電所での作業は本質的に危険ですが、ほとんどの発電所は安全を優先しています。ただし、推奨される安全対策を講じているにもかかわらず、機器の誤動作は爆発、感電、火災、その他の危険に関連しています。多くの場合、これらのインシデントは、ボイラーの圧力が動作圧力を大幅に超えている、緊急遮断メカニズムの失敗、または特定のメンテナンス活動を実行する前にユニットをオフラインにすることを怠った労働者などの不適切な操作などの要因に起因します。

保守管理は、すべての発電所の事故や怪我を防ぐことはできませんが、限界点に達する前にそれらの問題を検出することにより、運転圧力の問題やその他の変数に起因する事故の可能性を減らすことができます。

発電所の安全性の価値は1ドルの価値をはるかに超えていますが、安全性にも経済的なメリットがあります。損害賠償と浄化の費用は多額になる可能性があり、事故は同様に高い保険費用につながる可能性があります。それは、重大な事件の後に会社が被る評判の低下は言うまでもありません。

機器追跡を活用してメンテナンス活動を把握する

バーコードラベルなどの機器追跡ソリューションをCMMSソリューションと組み合わせて実装することは、定期的な予防保守のスケジュールと手順を厳密に順守するための最良の方法です。 CMMSバーコードラベルをスキャンすることで機器資産を簡単に識別できるため、作業者は作業指示を簡単に開始できます。

バーコードタグは、状態監視のための測定ポイントと日時スタンプ測定アクティビティを識別するためにも使用され、発電所の運用を支援して、機器の状態の正確な監査証跡を作成し、差し迫った問題を示す可能性のあるパフォーマンス変動を識別します。 LDARタグとスチームトラップタグは、過酷な製造環境でのリーク検出と修理に使用でき、必要なリーク検出テストの管理を合理化し、リーク修理に関する追加情報を記録します。効果的な機器追跡ソリューションを活用することで、発電所は施設全体の潜在的なリークポイントの特定、タグ付け、監視におけるエラーを排除し、コンプライアンス違反や高額な罰金を回避できます。

機器を最高の運用パフォーマンスに保つ

保守管理の目標は、可能な限り最小のコストで、機器から最大の利益または出力を提供するバランスを見つけることです。そのためには、特定の運用目標または生産目標を達成するために、許容可能なレベルのリスク（可能な限り低いリスク）を特定する必要があります。

最高のパフォーマンスで動作していない機器は、オーバーヘッドが少なくなることを意味しません。実際、それは通常、機器にストレスをかけた結果として必要となる必然的なメンテナンスと修理の観点から、より多くのオーバーヘッドコストを意味します。機器が停滞している場合でも、稼働を維持するためのオーバーヘッドコストは、最高のパフォーマンスで稼働している場合と同じです。違いは、本番環境ではそれほど多くの利益を得られないことです。つまり、収益が少なくなります。

保守管理は、発電所のオペレーターが予防保守活動を常に把握するのに役立ちます。これにより、機器は最高の運用パフォーマンスでより長く稼働し続けることができます。最適なレベルで機能している機器は、発電所が生産目標をよりよく達成できることを意味し、会社の収益に直接影響します。

故障と生産の中断を減らす

予防保守と機器の状態監視により、オペレーターはパフォーマンスの問題を特定し、それらが重大な安全上の問題になる前に、または機器全体の故障で生産を中断する前に、それらを修正するためのアクションを実行できます。

予防保守には通常、機器の状態に関係なく、定義された間隔で計画された保守手順が含まれます。部品は、使用可能な寿命が終わりに近づいたときに、動作性能を妨げる摩耗点に達する前に交換されます。保守管理に対するこのアプローチの欠点は、不必要な保守につながる可能性があり、それが機器の総間接費に追加される可能性があることです。とはいえ、予防保守はプラントの安全性を高めます。

一方、条件ベースのメンテナンスでは、パフォーマンスや安全性に悪影響を与える前に、機器資産を注意深く継続的に監視して欠陥を特定する必要があります。状態監視用のCMMSソリューションとバーコードラベルにより、あらゆる規模の発電所で厳格な監視要件をより管理しやすくなります。

機器の耐用年数を延ばす

最適とは言えない条件下で動作している機器は、部品やコンポーネント、および機器資産全体に追加の摩耗をもたらします。機器を危険な状態で長期間動作させることにより（たとえば、ボイラーが数週間、過度の圧力で動作する）、これらの状態は機器にストレスを与え、その寿命を縮める可能性があります。これは、通常の状況で交換が必要になる数年前に、高価な機器を交換することを意味する可能性があります。

保守管理は、交換と修理の決定を行うのにも役立ちます。機器資産が予想される寿命の終わりに近づいている場合、費用のかかる修理、交換部品、またはコンポーネントは必ずしも経済的に意味があるとは限りません。発電所は、資産の保守履歴、経時的なパフォーマンス、故障を完全に記録することで、資産の予想残存寿命を見積もり、機器の修理や交換に関してより賢明な決定を下すことができます。

バーコードラベルとCMMSソリューションを機器の追跡に活用すると、保守管理プログラムからより多くのことが得られます。その結果、すべての資産から最大のパフォーマンスを引き出し、コストのかかる故障や修理を減らし、資産の使用可能寿命を延ばすことで、設備製造の間接費を削減できると同時に、プラントの安全性を向上させることができます。

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