「現代の」工場は多くのメーカーにとって夢のままです

現代の工場を運営することになると、理論と現実の間にあくびのギャップがあります。

メーカーは、今日のグローバルサプライチェーンの需要に適応するという強いプレッシャーにさらされています。カスタマイズは必須です。固定リソースを最大限に活用することを目的として、単一部品の生産を延長する時代は終わりました。今では、消費者の絶え間なく変化する嗜好やノベルティへの欲求を満たすために、さまざまな色やスタイルを生み出す能力がすべてです。

航空宇宙、自動車、医療機器などの高額産業向けの工業生産に関しては、さらに大きなリスクがあります。アウトソーシングされたアセンブリと複数のサプライヤ層への依存度が高まっている相手先ブランド供給業者は、前例のないほどの複雑さをプロセスに導入しています。

これらの変化に対応するために必要なテクノロジーの多くは、理論的には今日利用可能です。問題は、何社のメーカーがそれを採用しているのかということです。非常に多くのオペレーションが需要を満たすためにスプレッドシートに依存し続けており、工場フロアでの計画と実行の間に断絶が生じています。

複雑な製品のほとんどのメーカーにとって、ラインを稼働させ続けるための部品が手元にあるかどうかを把握することは重要な課題です。多層サプライチェーン全体のすべてのパートナーの影響を浮き彫りにする「明確な構築」機能が不足しています。

調達目標を四半期に1回、場合によっては1年に1回設定する従来の計画プロセスは、需要が不安定なときに在庫レベルを最適化するためには不十分です。最もマイナーな部品が不足すると、組立ラインが停止する可能性がありますが、過剰な在庫はバランスシートを圧迫し、すでに薄い利益率を消去する可能性があります。

必要なのは、バランスのラインを可能にする視覚的なツールです。これにより、製造業者は既存の在庫と部品の流れを元の計画に適合させることができます。 LeanDNAの最高経営責任者であるRichardLebovitz氏によると、発注書の履歴と使用に基づいて再注文ポイントを設定し、1年先の不足を予測することもできます。

Excelから自動化への移行に苦労している企業は、旧式のプランナーからの反対に立ち向かう可能性があります。 「まったく新しいものを提供している場合、それは難しいかもしれません」とレボビッツは言います。秘訣は、従来のワークフローを反映し、ユーザーが関連できるダッシュボードを作成するテクノロジーを導入することです。

適切なテクノロジーが導入されていれば、メーカーは在庫の過不足の根本原因を掘り下げることができます。単一の注文をキャンセルすると、サプライチェーンに波及効果が生じる可能性がありますが、関連データを公開するには新しいツールが必要です、とLebovitz氏は言います。

上流のサプライヤには、在庫、潜在的な不足、およびオープンPOを工場レベルで表示できるポータルが必要です。または、必要に応じて、サプライヤは部品の入手可能性に関するデータをラインに積極的に送信できるため、OEMは問題を予測して修正措置を講じることができます。

アイデアは、「サプライヤーのビジネスプロセスへの最小限の変更」でこれらの新機能を制定することです、とLebovitzは言います。現代のテクノロジーの明らかな複雑さのすべてについて、ツールはサプライヤーと工場の仕事をより簡単にすることに向けられるべきです。

「工場は、企業からグローバルなサプライチェーンまでトップダウンで管理されているため、今日は不満を感じています」とLebovitz氏は言います。 「それらはほとんどブラックボックスとして扱われます。誰も彼らのためだけに解決策を与えているわけではありません。」

このテクノロジーは、高度な構成可能性、広範囲の調達材料、および生産の緊密な同期が必要な業界にとって特に重要です。そのため、LeanDNAは当初、航空宇宙および防衛、特殊自動車、および医療機器を対象としています。しかし、このテクノロジーの価値は、過去20年間にSKUの種類が爆発的に増加した消費財（CPG）の生産者にも及んでいます。

LeanDNAは、仕掛品や既製品に対応するために生産ラインを拡大し始めています。「しかし、調達側を管理できなければ、生産を開始することはできません」とLebovitz氏は言います。 「それが、私たちが最初にバイサイドに焦点を合わせた理由です。」

真に近代的な工場の到着は遅いかもしれませんが、グローバルなサプライチェーンと市場の現実はそれを要求しています。 「サプライヤを外部委託することもできますが、工場レベルで在庫と納期を管理する必要があります。」

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