予防保守の実施を改善する方法は？

メンテナンスは、機器の運用能力を維持するための鍵であるため、業界でのあらゆる活動にとって不可欠です。それはまた、生産手段の寿命を維持し、したがってそれらの遺産価値を維持するものでもあります。しかし、反応する前に失敗が起こるのを待つだけでは十分ではありません。これはダウンタイムにつながり、その期間は、パフォーマンスの低下、コスト、イメージへの影響（納期の不履行など）という複数の方法で会社にペナルティを課します。

予防保守を賢く使用する

予防保守は、最も重要な保守の種類の1つです。 。これは、イベントが発生する前のアクションの原則に基づいています。これは、標準EN 13306：200によるAFNORの定義に従って、「所定の間隔で、または所定の基準に従って、資産の機能の障害または劣化の可能性を減らすことを目的とした」介入を実行することで構成されます。

したがって、予防保守を選択することは必要であるように思われますが、それは特定の数の条件が満たされた場合にのみ効果的です。
まず、主な生産手段についてのみ予防保全計画を立てることが望ましい。言い換えれば、その役割がプロセスにとって重要であるマシン。予防保守の一環として計画された介入にはコストがかかり（予期しないダウンタイムが発生した場合よりも確実に低くなります）、チェーン内のすべてのリンクにそれらを適用することは莫大な投資になります。 一方、障害が予測可能で予測可能な機器の予防保守を予約することをお勧めします 。

通常の動作条件を尊重する

生産手段、機械の特異性についての完全な知識は、予防保守の有効性のためのもう1つの必須事項です。

それらの信頼性パラメータは完全に制御する必要があり、それらの使用は通常の動作条件を完全に尊重して行われます。ここでの信頼性とは、コンポーネントが指定された期間にわたって指定された動作条件下で最適に（障害なく）動作する確率を指します。これは数学的データまたは推​​定に基づいており、さまざまな基準が含まれています：劣化現象（経年劣化…）、平均寿命、予期しない故障の許容リスク…）

したがって、予防保守の目的は、前述のコンポーネントが信頼性の予測に沿って進化することを保証することです 、通常の動作条件への違反によって引き起こされる強制的な劣化を考慮に入れることを除外します。

ワークステーションと生産手段の柔軟性を向上させる

柔軟性も、最適な予防保守の鍵の1つです。柔軟性とは、ステーションとマシンの柔軟性、つまり、最小限の時間で生産シリーズを変更する能力を意味します。

これがSMED（Single Minute Exchange of Die）メソッドの主な目的です。 、それに応じて、変更に必要な分単位の時間は1桁（10分未満）でカウントする必要があります。

約40年前に新郷重夫がこの方法を考案するまで、シリーズの切り替え時間（シリーズの最後の記事の生産が終了してから新しい記事の最初の良い記事が生産されるまでの時間）は実際にはありませんでした全体的な産業の柔軟性の観点から重要な要素と見なされました。 SMEDタイプの組織は、シリーズ変更時に一連の操作を実行することにより、機器または変電所の再構成を促進します。 実行する操作を特定するアプローチ 、時間の経過とともに移動（変換）し、実行時間を短縮するか、削除します。また、予防保守の枠組みの中で問題を効果的に解決できるようにするために、運用（上流と下流の両方）をグローバルに検討し、問題を正確に特定することも意味します。

メンテナンスを再考し、本番環境とのコラボレーションを促進します

また、保守部門を再考せずに予防保守を改善することもできません。より厳密で構造化された方法で、産業メンテナンスを異なる方法で管理する必要があります。これには、たとえば、スペアパーツの在庫を購入および管理するための手順の再編成と明確化、予防的介入のトレーサビリティと監視の確保、データの収集と効果的な使用の確保が含まれます。

予防保守の最適化には、保守と生産の間の直接的なリンクも重要です。

2つのサービスは、予防操作を真に効率的かつ効果的にするというこの目的を達成するために、緊密に連携して進化する必要があります。これは特に、毎日マシンを使用するため、他の誰よりもマシンをよく知っているオペレーターをより多く関与させることを意味します。メンテナンス技術者のために体系的に予約する代わりに、簡単なメンテナンスアクション（フィルターの交換、潤滑など）をそれらに委任することも可能です。

ピコントについて

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