溶融積層造形（FDM）は、押し出しベースの 3Dプリント技術です。FDM で使用される造形材料は熱可塑性ポリマーで、フィラメント形状で供給されます。FDM では、CAD モデルで定義されたパスに従って、溶融材料を層ごとに選択的に堆積させることでパーツを製造します。高精度、低コスト、豊富な材料選択肢により、FDM は世界中で最も広く使用されている 3Dプリント技術の一つです。 溶融積層造形（FDM）の仕組み FDM 技術では、造形入力材料を熱可塑性フィラメント形状で使用し、これを液化して CAD モデルで定義された形状に再固化させます。 FDM プリンタは 2 つのスプールで構成されます：一つ

PolyJet は、インクジェットプリントに似たプロセスで、UV 硬化型レジンをビルドトレイに噴射する剛性光重合体 3Dプリント技術です。PolyJet 3Dプリントは、利用可能な最も先進的な産業用 3Dプリントソリューションの一つで、驚異的な精度と速度でパーツを製造します。PolyJet はその速度と優れた表面仕上げで知られ、同時に複数材料でのプリントも可能です。 PolyJet 技術の仕組み このプロセスでは、液体光重合体材料を UV 光で層ごとに硬化させてパーツを製造します。プロセスはインクジェットプリンタに似ています。 ジェッティングヘッドは複数のプリントヘッドで構成され、光重合体レ

PolyJet 3Dプリントは、液体光重合体を層ごとに硬化させてパーツを造形する剛性光重合体 3Dプリント手法です。この 3Dプリント技術は高精度で、マルチカラー・マルチマテリアル造形が可能です。PolyJet の能力を最大限に活用するには、プロセスの第一段階である設計に特別な注意を払う必要があります。 ボリューム、壁、フィーチャサイズ Xometry Europe では、PolyJet 3Dプリント向け設計で以下のサイズを推奨します。 最小壁厚： PolyJet 3Dプリントではより薄い壁も造形可能ですが、サポートの有無、材料タイプ、荷重期待に関わらず、最小壁厚 1 mm を推奨します。

溶融積層造形（FDM）は、安価な 3Dプリントの代名詞とされることが多いです。実際、FDM プロセスの低コストと相対的なシンプルさは、様々な用途に最適です。もう一つの利点はカラー造形が可能で、後処理コストを削減できることです。FDM プリンタでは、熱可塑性フィラメント（加熱で溶融、常温で固化するプラスチック）がノズルに供給されます。ノズルが加熱してプラスチックを溶かし、それを薄い層として連続的に堆積させて 3D モデルを構築します。 現在、FDM 3Dプリントプロセスは、コンシューマー向けと産業用の両方で、様々なセグメントと用途に使用されています。 デスクトップ 3Dプリント デスクトップ

近年急成長する製造手法の一つであり、産業利用が拡大する中、3Dプリントはホビストや愛好家のワークフローにも浸透しています。この記事では、3Dプリントの大きな力を活用できる、興味深く挑戦的な 10 の DIY オープンソースプロジェクトアイデアを紹介します。 1. OpenRC Formula-1 トイカー この 3Dプリントプロジェクトは、完全なオープンソースのラジコン操作トイ Formula 1 カーで、あなたとあなたのプリンタをレースへと導きます。このコミュニティファンプロジェクトは、様々な改造、チュートリアル、洞察を提供する多くの人々を結びつけています。仕様に合わせて改造可能で、好きな

過去数十年にわたる積層造形技術の著しい発展は、製品の設計、開発、製造、加工、流通のあり方を変革しました。自動車分野は 3Dプリントの実験に非常に積極的であり、これらの進歩が複数の側面で新たな扉を開いています。本記事では現在の動向を概観し、3Dプリントが自動車セグメントをどう再構築し得るかを示します。 3Dプリントが特に威力を発揮する領域 従来の生産プロセスから 3Dプリント技術への移行は、様々な業界の企業においてパーツと製品の技術的・ビジネス的側面を改善する上で革命的でしたが、自動車分野に関しては、積層造形（AM）が最大の影響を与える 2 つの主要領域があります。 製品イノベーション 積層

誕生以来、金属積層造形はその型破りなボトムアップアプローチと、その能力を巡る話題でエンジニアやテック愛好家の注目を集めてきました。長年、減算加工で確実に製造されてきたパーツに、積層造形を使うことが本当に有利なのか？ この記事ではこの問いを議論し、金属 3Dプリントがパーツ製造に適しているケースと、そうでないケースを指摘します。 金属 3Dプリント（DMLS）：プロセス概要 CNC 加工などの従来製造技術は通常、材料を削って製品を成形する減算プロセスですが、金属 3Dプリント技術は加算型です。最も一般的で人気のある金属 3Dプリント技術の一つは、直接金属レーザー焼結（DMLS）です。 典型的な

3Dプリントは、フレキシブルおよびゴムライク材料のプリントにおいて、多様な可能性と選択肢を提供します。量産パーツからホビスト向けの革新的でクールなプロジェクトまで、見逃せません。Xometry で利用可能な技術における、3Dプリント用フレキシブル材料のオプションを見ていきましょう。 各 3Dプリント材料のショア硬度指標 フレキシブルポリマーを扱う際、ショア硬度は注目すべき主要特性の一つです。 ショア硬度スケールは、異なる材料を比較する際の共通基準点を提供するために作られました。デュロメータゲージで測定されます。材料の種類に応じて異なるショア硬度スケールがあります： ショア OO スケール：

製品やその要素を設計する際、色は重要な特徴の一つです。3Dプリントには、異なる色のパーツを製造する際に効果的な利点があります。この記事では、3Dプリントパーツをカラーで得る 2 つの方法、ダイレクトカラー 3Dプリントと後処理着色について概説します。 2 つの 3Dプリント着色方法 カラフルな 3Dプリントを得る最も一般的な 2 つの方法： ダイレクトカラー造形：目的の色の造形材料（粉末またはフィラメント）を使用して直接プリント 後処理着色：標準色材料（グレー/ホワイト）を使用し、後から希望の色に染色 カラー 3Dプリントの種類 ダイレクト 3Dプリント ダイレクトカラー 3Dプリン

生体適合性 3Dプリントは、生体適合性材料または生体材料（天然または合成で、生体組織と密接に接触して機能したり、生体システムの一部を置換したりできる材料）を使用します。生体適合性材料は、生物学的に活性なシステムとインターフェースし、身体のあらゆる組織、臓器、機能の評価、治療、拡張、置換のために設計されています。 例えば、生体材料は関節、縫合糸、骨プレート、義歯、補聴器、ペースメーカーなどの医療機器に使用されます。インプラントに使用される生体材料は、体内で長期使用しても拒絶反応を起こさないための重要な望ましい特性を備えている必要があります。 材料規制 ISO 10993（医療機器試験の国際規格

選択的レーザー焼結（SLS）とマルチジェットフュージョン（MJF）は、ポリマーとエラストマー向けの最も普及した 3Dプリント技術です。共通点もありますが、それぞれの技術に違いがあり、状況によってどちらがより適しているかが決まります。 3Dプリント技術の説明 選択的レーザー焼結（SLS） SLS 技術では、プリンタが 3D CAD モデルの断面をガイドとして、ビルドプラットフォーム上に材料粉末の層を堆積させます。高出力 CO2 レーザーが、CAD モデルから要求される形状に従ってこの層を焼結します。さらに別の材料層を前層の上に堆積させ、再び焼結します。この層積みと焼結のプロセスをパーツが完成

テキスト、音楽、画像、3Dモデルなど、あらゆるファイルは数百万ビットで構成されます。これらのビットが持つデータとエンコード方式が、ファイルの性質と形式を決定します。CAD ファイルの形式によって、モデルの幾何形状、材質、テクスチャ、サイズ、色などのデータを含めるかどうかが決まります。 ファイル形式と 3Dプリント 3Dプリンタは層ごとにパーツを造形します。モデルを 3Dプリント用ファイル形式で作成・保存した後、スライシングソフトウェアに送り、ソリッドモデルを多数の薄い水平層に分割する「スライス」処理を行います。スライシングソフトは各層をスキャンし、3Dプリンタがオブジェクトを造形するための移

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Xometry で利用可能なすべての 3Dプリントサービス（選択的レーザー焼結（SLS）、HP Multi Jet Fusion（HP MJF）、溶融積層造形（FDM）、ステレオリソグラフィ（SLA）、Carbon DLS™）を対象とした究極の材料選定ガイドです。 ポリマー分類材料 剛性ABS-M30、ABS-ESD7、ABS-SL-7820、ASA、Nylon 11、Nylon 12 Carbon-Filled、Nylon 12 Glass-Filled、PC-ABS ポリカーボネート、PC-ISO、PC-Like Heat Resist Translucent、ポリカーボネート、PL

医療業界の技術的要求は、医療工学と最新製造能力の発展を継続的に促しています。より高度な技術が、人生を変える設計をコンシューマー向け製品へと具現化するために採用されています。その一つが Carbon Digital Light Synthesis（DLS）です。これは、ステレオリソグラフィ（SLA）やデジタルライトプロセッシング（DLP）の分野で使用される材料を大きく上回る性能を持つエンジニアリングエラストマー製パーツの製造を可能にする 3Dプリント技術です。本記事では、医療業界で Carbon 3Dプリントへの切り替えがもたらすメリットを解説します。 Carbon DLS とは Carbon

3Dプリントは製造の可能性を大きく広げました。この積層造形プロセスは、シンプルなパーツから高度に複雑なパーツまで、短時間かつ低コストで製造できます。現在、さまざまな 3Dプリント技術が使用されていますが、その多くは共通の原理に従っています：材料を半溶融状態に加熱し、CAD モデルの情報に基づいて 3Dプリンタが層ごとに堆積させ、パーツを形成します。3Dプリントには、材料が溶融・再成形・再固化、または特性を大きく変えずに硬化できることが求められます。 この要件を満たす熱可塑性プラスチックが、3Dプリントで最も広く使用されている材料です。しかし、プラスチックは生分解性がなく、適切に処分されないと環

HP Multi Jet Fusion（HP MJF）は、HP 独自の粉末焼結 3Dプリント技術です。高精度で複雑なパーツの造形が可能ですが、その機能と精度を最大限に活かすには、3Dモデルを推奨仕様に従って設計する必要があります。ここではヒューレット・パッカード公式の設計推奨事項をまとめています。 サイズ制限 最大造形ボリュームは 380 × 284 × 380 mm ですが、推奨最大サイズは 356 × 280 × 356 mm です。 MJF は非常に小さなパーツも造形できますが、限界があります。X、Y、Z 平面における各フィーチャの最小造形サイズは以下の通りです： 厚さ 1 mm で

溶融積層造形（FDM）は、押し出し型の3Dプリントプロセスです。この技術では、材料フィラメントを加熱ノズルに連続供給して溶かし、ノズルが移動しながら材料を層ごとに堆積させて目的の形状を造形します。 FDM 3Dプリントの主要な設計ヒントを紹介します。 サイズ制限 FDM では最大 914 × 610 × 914 mm のパーツ造形が可能です。一方、最小造形可能フィーチャサイズは 0.2 mm。達成可能な公差は ±0.3%（最小 0.3 mm）。 サポート構造 FDM は層ごとにパーツを積み上げます。上層が下層から十分な支持を得られない場合、崩落のリスクがあります。この問題は、ブリッジやオー

ステレオリソグラフィ（SLA）は、光重合と呼ばれるプロセスでパーツを造形する3Dプリント技術です。このプロセスでは、レジン槽に紫外線を集光し、造形したいオブジェクトの形状に合わせてUV光を照射することで、層ごとに硬化させます。各層が完了すると造形台が引き上げられ、同じプロセスが繰り返されます。 サイズ制限 Xometry が提供する SLA の最大造形サイズは 480 × 480 × 560 mm、最小造形可能フィーチャサイズは 0.1 mm です。達成可能な公差は ±0.2%（最小 0.2 mm）。 壁厚 非支持壁の推奨最小壁厚は 0.6 mm です。両側から支持される壁であれば、反りの

テクノロジーの概要 Carbon DLS™（デジタル・ライト・シンセシス）は、連続液体界面生産（CLIP）とプログラマブルな液体レジンを組み合わせた3Dプリント技術です。CLIPは光重合を利用して、滑らかな側面を持つ固体オブジェクトを造形します。この製造方法では、CAD 3Dモデルから目的の形状や形状に合わせて、紫外線（UV）で感光性レジンを硬化させます。 プロセスでは液体光重合レジンのタンクを使用します。タンクの底面の一部は透明で、UV光を通過させます。デジタル・マイクロミラー・デバイス（DMD）が光を反射させます。DMDは、半導体チップ上にマトリックス状に配置された微小ミラーで構成される動