高炉の資本修理のためのサンショウウオタッピング

高炉の資本修理のためのサラマンダータッピング

サンショウウオとは、高炉の炉床の蛇口の下にあるすべての液体および固化物を意味します。サンショウウオには、溶鉄とスラグ、および固体鉄、スラグ、コークス/炭素の混合物が含まれます。高炉の通常の操作では、炉の底と炉床には「デッドマン」とサンショウウオが含まれています。

高炉をリライニングする場合は、底部と炉床のすべての成分を除去して炉を完全に空にする必要があります。また、部分的にこれらの成分を除去することも望ましいです。炉のリライニングまたはタップホールの修理中。これにより、これらの部分的な修理中のより安全な作業条件が提供され、周期的な冷却および加熱動作の結果としての炉床耐火物の損傷が防止されます。炉の炉床は通常、サラマンダーのタッピングによって実行されます。サラマンダーのタッピングは、通常、高炉の炉床で溶銑が期待できる最低レベルで実行されます。

高炉のサンショウウオのタッピングは、炉床から最後の溶鉄を排出するために炉が吹き飛ばされた後の最後のタッピングです。まれにしか発生しないため、サンショウウオのタッピングはほとんどの場合製鉄所の多くは、多くの準備を必要とする専門的な仕事です。

固化したサンショウウオは、特にチタンが含まれている場合、通常は除去が困難です。大量のサンショウウオは、高炉の資本修理のクリティカルパスを数日遅らせる可能性があります。固化したサンショウウオを除去するには、酸素炉や爆発物さえも必要になることがよくあります。これらのタイプの除去は、健康と安全上の危険も引き起こします。

液体サンショウウオのタッピングは、通常、炉のブローダウンの直後に実行されます。高炉に残っている残留固形物の量を最小限に抑えるために、高炉のサンショウウオのタッピング中の収量を最大にすることが重要です。サンショウウオのタッピングが成功すると、通常、資本修理チームに清潔な炉床が提供されます。これは、遅延を最小限に抑えるだけでなく、耐火物の解体中のより安全な作業条件にも貢献します。清潔な炉床はまた、資本修理チームの精神を刺激します。

サンショウウオのタッピングを成功させるために高炉の炉床内容物を完全に除去するには、温度と流動性を高めるために高炉での事前準備と監視活動が必要です。これらの活動は、十分に試行された掘削およびランシング技術の使用と組み合わせる必要があります。

一般に、高炉とその鋳造所の通常の建設のため、サンショウウオのタップ穴は、配管やケーブルなどでいっぱいの、到達が困難な領域の鋳造所の床の下のどこかに配置する必要があります。また、サンショウウオの掘削や穿刺をしている人々にとっては、逃げ道が不十分またはアクセスしにくいため、危険な場所になる可能性があります。

安全性と環境に重点を置くことは、サンショウウオのタッピングのプロセスを改善するための原動力です。炉床からできるだけ多くの溶鉄を排出することが主要な目標ですが、重要な他の問題は、（i）サンショウウオのタップ穴の位置、（ii）サンショウウオのタッピングの環境的側面、および（iii）最大のタッピングの液体サンショウウオ鉄。

サンショウウオのタップ穴の最適な位置を見つける必要があります。昔は、高炉の炉床内部、ひいては摩耗ラインの位置に関する情報が不足していたため、サンショウウオの正確な位置は通常不明でした。熱電対からのデータがないか不十分であるため、サンショウウオのタップ穴をドリルまたはランスするための最適な位置を決定することは困難でした。サンショウウオに当たるドリルの位置と角度を決定するために、専門的な経験が先導していました。サンショウウオが殴られて叩き始める前に、何度も穴を開けて槍で突き刺さなければなりませんでした。

最近の高炉炉床には高密度の熱電対グリッドがますます装備されており、摩耗線の位置、したがってサンショウウオの位置の熱計算が可能になりました。熱電対グリッドの高密度化により、計算精度が向上しました。サンショウウオが当たる可能性のある場所を推測する代わりに、ドリルがウェアラインに当たる場所、つまりサンショウウオが予想される場所を知ることに置き換えられました。より正確な位置の追加の利点は、サンショウウオのタッピングの周りの設定のエンジニアリングを改善する可能性です。

過去の即興のサンショウウオのタッピングは、たくさんの輝く鉄だけでなく、大きな煙の雲をもたらしました。環境への関心が高まるにつれ、これらの暗い雲はますます不要になっています。摩耗線の位置の推定が改善されたことで、サンショウウオのタッピングのより詳細なエンジニアリングが可能になり、サンショウウオのタッピング穴に除塵設備を導入できるようになりました。サンショウウオのタッピングが通常のタッピングよりも汚染されないようにするために、一時的な排気フードとダクト作業が設計、構築され、既存の除塵システムに接続されています。これにより、タッピングの表示を妨げる​​赤い煙の巨大な雲がなくなります。

過去には、サンショウウオはブローダウン後、高炉が完全に吹き飛ばされた後にタップされていました。その結果、サンショウウオは炉から出る駆動力としてそれ自身の静圧しか持っていませんでした。サンショウウオの蛇口の穴を液体に完全に貫通させず、最後の部分をランシングしないと、蛇口の直径が不明確になり、場合によってはキャストがゆっくりと実行されます。これらのゆっくりと動くキャストは、ブローダウンの終了とサンショウウオのタップの開始の間の待機時間中の炉床冷却システムの影響によって引き起こされるサンショウウオの溶銑温度の低下によっても遅延する可能性があります。現在では、より多くの液体を排出するための追加の駆動力として、炉にある程度の爆風圧力を維持するのが通常の方法です。

サンショウウオのタッピングを成功させるには、いくつかの前提条件があります。これらには、（i）液体サンショウウオと固体サンショウウオの最大比、（ii）液体の低粘度/高温、（iii）サンショウウオのタッピング角度と標高の正しい設定、（iv）良好な打撃が含まれます-ダウン結果、および（v）実際のサンショウウオのタッピング活動の効率的な実行。

サンショウウオのタッピングの準備は、資本修理のために高炉を置く3か月から6か月前に開始され、実際のサンショウウオのタッピング活動とプロセスの変更が含まれます。プロセスの変更は、最適なサンショウウオのタッピングのための好ましい条件をもたらす必要があります。主な目標の1つは、既存の固体サンショウウオの融解/液化と、滑らかな流れを得るための流動性の向上に関するものです。液体の流動性は温度とともに増加し、タッピング中にチェックできます。また、溶銑のシリコン含有量は、炉床の熱状態をかなりよく示すため、監視することができます。底部と炉床の耐火物は、効果的なサンショウウオのタッピングのために液体に直接さらされます。

炉床の熱状態は、熱電対の主要な読み取り値を分析することによって監視することもできます。サンショウウオの液化は、基本的に炉床の熱状態を高めることに関係しています。これには、この目標に寄与するすべての活動が含まれ、熱電対の読み取り値が高いほど、炉床の熱状態の増加を反映しています。液状化のプロセスは、局所的な溶銑の流れと温度の両方によって決定されますが、流れは2つの中でより重要です。したがって、炉床内の溶銑の流れに影響を与えることに焦点を当てる必要があります。これは通常、高炉運転の標準的な方法ではありません。

したがって、サンショウウオの液化は、基本的にキャンペーン延長のための炉床保護の反対です。通常、サンショウウオの液化方法には、（i）底部と側壁の冷却の削減、（ii）高炉での生産性の向上の目標、（iii）交互のタップ穴間のタッピングの厳密な実装、（iv）シリコンの増加が含まれます。溶銑中のレベル、（v）より大きなサイズのコークスの充填、（vi）負担からのTiO2の除去。

サンショウウオのタッピングを成功させるために必要なタップ穴の数は、行う必要のある重要な決定です。通常、この数は炉床の直径によって異なります。親指の法則により、通常、炉床直径が9メートル未満の場合は1つのタップ穴が考慮され、炉床直径が9mから12mの範囲の場合は2つのタップ穴が考慮され、次の場合は3つのタップ穴が考慮されます。炉床の直径は12メートル以上です。

サンショウウオのタッピング位置ごとに、複数の角度と高さが定義されています。一般に、成功の可能性が高くなり、排水が改善されるため、複数の位置でサンショウウオのタッピング収量が増加します。サンショウウオのタッピング位置の適切な数の決定は、コストとリスクのバランスであるため、条件を事前に評価することで、複数のサンショウウオのタッピング位置を防ぐこともできます。円周の周りのタッピングポイントの位置は、通常、アクセス条件、ランナーのレイアウト、取鍋/砂床の位置によって決まります。

時間を節約するために2つのチームを使用して、2つの位置で同時に掘削を開始できるため、通常は複数の位置が推奨されます。一方の位置での歩留まりがゼロであるのに対し、もう一方の位置での歩留まりは大きいことがよく見られます。これは、液体のスムーズな流出を妨げる局所的な内部の障害物/障壁によって引き起こされる可能性があります。したがって、複数のポジションがあると、利回りが低い/ゼロになるリスクが軽減されます。

サンショウウオのタッピング角度と標高の正しい設定は、通常、理論的な計算と考慮事項、および実際の制限の間の妥協点です。配管やケーブルなどの現場の構造要素により、アクセス条件が制限される場合があり、取鍋トラックの標高によって、最適な理論上のサンショウウオのタッピング標高の選択が妨げられる場合があります。

通常、各サンショウウオのタッピング位置で、少なくとも3セットの増加する角度と高さを決定するのが一般的な方法です。開始点間の垂直距離は通常約300mmです。

サンショウウオのタッピングプロセス全体は通常24時間以内に実行されます。通常、遅延を防ぐために「ゴーストップ」基準に従います。一例として、成功に関係なく、最大4時間に1つの穴の穴あけと穿刺が割り当てられます。これには、専門的で経験豊富なチームが必要です。液体の流出により「成功した」穴の直径が大きくなるため、穴が合流しないことを確認するために、穴間の垂直距離は約300mmにする必要があります。穴の一般的な穴あけ直径は約80mmで、タッピング中に200mm以上に増加する可能性があります。したがって、2つの穴の間の最小距離により、穴は無傷のままになります。サンショウウオのタッピングの長さは、タッピング中の目詰まりを避けるために、通常3メートルに制限されています。長さが3メートルを超えると、目詰まりする可能性があります。

掘削方法

さまざまな掘削装置があります。基本的に2つのタイプがよく知られています。 （i）モノレール取付式、（ii）ランナー手動式です。通常、コストを最小限に抑えながら角度と高さを設定する際の柔軟性を最大化するには、手動タイプの掘削装置が望ましいです。ロックドリルやコアドリルなど、いくつかのタイプの手動掘削装置があります。通常は、位置合わせが容易で精度が高いコアドリルタイプが好まれます。掘削ユニットのパワーおよびコントロールユニットは通常、安全性を最大化するためにランナーの外側に配置されています。ドリルユニットは小さなレールに取り付けられており、シェルに「フック」または溶接され、ランナーによって支えられています。

サンショウウオのタッピング活動には、（i）プレートの取り外し、（ii）突っ込みの設置、（iii）突っ込みの乾燥、（v）掘削装置の設置、（vi）サンショウウオの掘削、（vii）酸素ランシング、（ viii）サンショウウオのタッピング。

サンショウウオのタッピング活動は通常、資本修理のクリティカルパス上にあり、通常24時間以内に実行されます。期間は主に、作業員の円周方向の位置と関連する乗組員の数によって決定されます。繰り返しの穴あけと酸素ランシングが必要になる場合があります。

上記の活動の通常の期間は12時間に制限されています。場合によっては、停止前に事前掘削が行われることもありますが、通常は、資本修理中のサンショウウオのタッピング活動の加速には寄与しません。正しい設計が適用され、停止前に関連する作業が実行されれば、ランナー/シェルインターフェースでの体当たりの設置とその後の乾燥をなくすことができます。

サンショウウオのタッピングは、高炉の資本修理中の重要な活動です。サンショウウオのタッピングが成功すると、急冷前に除去される液体の収量が高くなり、固形残留物の重量が少なくなるため、長い遅延が防止され、耐火物の解体中の健康と安全の状態が改善されます。したがって、利用可能なすべての技術と経験が調査され、利用されていることを確認することが重要です。図1は、ビシャカパトナム製鉄所の高炉2でのサンショウウオの下部タッピングを示しています。

図2Visakhapatnam製鉄所のBF2でタッピングするサンショウウオの下部