これまでのところ、旋盤について知っておくべき主な事柄をまとめましたが、簡単にまとめました。今日は、旋盤機械の主要部分とその機能について詳しく見ていきます。知っておく必要がある場合は、学習者が知っておく必要のある基本的な部分とその仕組みがあります。これらの基本的な部分には以下が含まれます: ヘッドストック – この部品は、旋盤ベッドの左端の内側の通路に恒久的に固定されています。これは本質的に中空スピンドルで構成され、スピンドル速度を駆動および変更します。 テールストック – 心押台はベッドの右端にあり、反対側のワークピースを支えるのに役立ちます。また、穴あけ、リーマ加工、タッピングなどの操作

旋盤の機能性と操作の効率性により、長年にわたってさまざまなタイプが利用可能になりました。ただし、それらをカテゴリに分類するのは簡単な作業ではないため、この投稿を公開しました. 読む:旋盤について理解する さまざまなタイプとサイズの旋盤は、特定のジョブと材料に合わせて意図的に設計されており、この記事で説明します。 構造と設計によると、旋盤は次のように分類されます 卓上旋盤 これは主に腕時計メーカーで使用される非常に小さな機械です。キャビネットやベンチに取り付けて、高精度を必要とする小物や精密作業に使用します。大型の旋盤が運ぶすべての部品が含まれており、大型の旋盤とほぼ同じ操作

旋盤で行う様々な加工があります。旋盤の用途は金属加工、木工など幅広いため、操作は異なる場合があります。この機械は、いくつかの材料片を希望の形状に成形するのに役立ちます。また、金属加工分野では、面取り、ローレット加工、切断、変形などの操作を実行するために、ピースを軸上で回転させます。 読む:旋盤の部品 オペレーターは、機械の操作方法を正しく知っている必要があります。彼/彼女は、送り、切断、速度、切断の深さ、作業ツール、および操作について知っている必要があります。 旋盤加工の種類 以下は、目的の形状とサイズをオブジェクトに与える旋盤の作業です。 フェーシング:これは通常、旋盤操作で実行す

ドリル プレスとも呼ばれるボール盤は、さまざまなサイズのドリル ビットを使用して、金属、プラスチック、木材、岩などの固体材料に円形断面の穴をあける切断プロセスです。 切削工具が回転するときのドリルビット。多くの場合、マルチポイントです。毎分数百～数千回転するこのドリルを力でワークに押し付けます。加えられた力により、刃先が工作物から切りくずを切り落とします。 今日は、掘削機の種類、操作、メンテナンス、長所と短所などについて詳しく見ていきます。 アプリケーション 掘削機は、小型のハンドヘルド パワー ドリルから、ベンチに取り付けられ、最後に床に取り付けられたバージョンまで、さまざまな形

4 つの溶接ポジション そこにはいくつかの溶接タイプがあるため、溶接は非常に幅広いトピックです。溶接作業についての知識をすでに持っていることが期待される、溶接の位置についての見通しを持つこと。 溶接姿勢とは、溶接工が被溶接物に対してとるべき姿勢です。重力により、溶接位置はワークピースへの溶融電極の流れに影響を与えます。良好な溶接を達成するために、溶接工は、特定の操作に適したさまざまな溶接位置についての知識を持っていることが期待されます。 今日は、溶接機の特定の位置で実行されると予想される 4 つの基本的なタイプの溶接位置について説明します。 溶接位置の種類 製作の世界で行われる溶接の一

溶接検査と試験とは? 溶接検査とは、溶接部の特徴を調べたり知ったりして、溶接部の不連続性を検査することです。溶接部の強度と性能を決定できるため、溶接部のサイズは非常に重要です。溶接の性能を知り、使用中に加えられる応力に耐えるかどうかを知ることは良いことです. 溶接検査の主な目的は、溶接品質と溶接の不連続性を明らかにし、目的が達成されているかどうかを確認することです。不連続性は溶接欠陥として知られており、溶接されたコンポーネント内の応力集中または強度の低下により、早期の溶接不良を引き起こします。 溶接の品質を評価するには、溶接の特性を比較できる基準が必要です。意図した用途に適した品質に

溶接ジョイントは、2 つ以上の金属が接合されるポイントまたはエッジです。製造の世界にはさまざまな種類のジョイントがあり、それらは特殊な種類の操作で実行されます。ワークピースは、サービス中にアイテムに加えられる応力に耐えるために、強力な接合を提供するために溶接を使用して接合されます。 米国溶接協会 (AWS) は、基本的な 5 種類の溶接継手を公開しています。これらのジョイントには、バット、コーナー、ラップ、ティー、エッジ ジョイントが含まれます。以下に説明するのは、基本的な溶接ジョイントとそのタイプです: 1.バットジョイント :バット ジョイントは、残りのジョイントの中で最も単純なジ

ベンチワークは、さまざまなハンドツールとポータブルツールを使用して、エンジニアリング分野で非常に便利な操作を可能にします。ベンチワークは、より優れた作業の仕上がりとかなりの精度を提供します。 一部の作業は自動機械で実行することが期待されていますが、ワークベンチは依然としてより重要であり、すべてのワークショップで見られることが期待されています.木工と金属加工のワークショップは、希望の精度に到達するためにほとんどの手作業がワークベンチで行われるため、ワークベンチで非常に重要であることがわかりました。ワークベンチで実行される手作業には、マーキング、チッピング、ソーイング、ドロー ファイリング、

バイスとは? バイスは、工作物を静止位置に固定するために工学分野で使用される機械装置です。用途が広いため、木工、金属加工、機械エンジニアなど、さまざまな分野や分野で使用されています。 バイスはベンチに取り付けられているため、ベンチバイスまたはワークベンチバイスと名付けられています。ベンチバイスは、簡単にアクセスできるようにベンチに取り付けられており、バイスの使用中にオペレーターが快適に過ごせるようにします。 作業面が安定している限り、ベンチバイスを作業台に取り付ける必要はありません。表面または側面に直接取り付けることができます。表面の上部に直接取り付けると、バイスを必要に応じて回転させる

製造の世界で使用される重要な手工具の一部である弓のこは、木材、プラスチック、金属などを切断することで知られています。弓のこは、工具箱または小さなガレージ ショップに入れておく必要があります。 これらのハンドツールは金属製で、U 字型のフレームで、差込口 (クリップ) の間に薄く幅の広い刃を保持するためのスペースを残しています。 弓のこハンドルは木製またはプラスチック製で、フレームは必要に応じて 8、10、または 12 インチの刃の間で調整できるように設計されています。 カットに応じて、弓のこ刃は 1 インチあたり 14 ～ 32 インチあります。これは、より密度の高い歯が小さなオ

ハンマーは、エンジニアリングの世界で最も古く、最も重要なハンド ツールの 1 つです。非常に重い物体に適用可能な電気および空気圧で作られたものがありますが。さまざまな種類のハンマーが使用されており、木工、金属加工など、さまざまな分野で使用できます。 ハンドツールとして設計されたハンマーは、ハンマーを持ち上げてかなりの力で下げるだけで簡単に使用できます。最も硬い部分は、力が必要な物体と接触します。木工では、ハンマーは主に釘を木材に打ち込んだり、ノミを木材に打ち込んだりするのに使用されます。一方、金属加工や機械エンジニアでは、部品の調整が必要な場合にさまざまな種類のハンマーが使用されます。こ

はんだ付け工程 はんだ付けは、はんだを使用して 2 つの異なる金属部品を接合する接合プロセスです。はんだは、通常はスズと鉛の金属合金でできており、接合が必要な表面で溶かされます。 接合は、はんだの溶融温度よりも高い華氏 600 度を超えて加熱されたときに、はんだごてを使用して行われます。はんだごてを電気に接続したり、直接火にかけたりすると、はんだが溶けます。冷めると接合部ができます。 はんだは、主に回路基板の電気技師が使用する強力な永久結合を作成するために使用され、パイプの接合に広く使用できます。はんだコアには、接合部の機械的特性を強化および改善するために使用される材料であるフラック

はんだ付けは、電気部品、機械部品など、3 つの異なるタイプの部品を接合するための最良の方法の 1 つです。はんだ付けが完全に行われていない場合、つまり適切な量の熱とフラックスが適用されていない場合。最終結果は明らかに悪いものであり、関節が弱くなり、品質が低下します。 はんだ付けの基本的なタイプには、軟質、硬質、およびろう付けはんだがあります。ソフトはんだ付けは最も一般的で、電気部品に広く使用されています。回路内の電子の流れが良好で、接合部の強度が良好であると考えられます。 硬いはんだ付けでは、はんだが接合面でゆっくりと溶けます。これは、新鮮な空気がはんだごての温度を下げるオープンな環境

ろう付けは、接合時に母材を溶かさないという点で、溶接などの他の接合プロセスとは異なる接合プロセスです。ろう付けははんだ付けの一種ですが、より高い温度で接合します。また、非常に密着した部品が必要です。金属フィラーは、毛細管現象によってぴったりとはめ込まれた部分に流れ込みます。 今日は、ろう付け接合プロセスについて詳しく見ていきます。 IT の基本、種類、動作原理、フラックス フィラーの材料、種類、長所と短所など。 ろう付けの種類 ろう付け作業を行うために利用できる加熱方法は多数あります。加熱方法を選択する上で最も重要な要素は、接合部全体に効率的な熱伝達を実現し、使用する個々の母材の熱容量

今日は、プラズマ アーク溶接 PAW の用途、長所、短所について説明します。以前、プラズマアーク溶接に関する記事が掲載されました。チェックアウト! プラズマ アーク溶接について理解する アプリケーション マイクロプラズマ溶接は、従来、最小厚さ 0.1mm の薄板とワイヤおよびメッシュ セクションの溶接に使用されていました。海洋および航空宇宙産業で使用されています。プラズマアーク溶接は、パイプ、およびステンレス鋼とチタンのチューブを溶接するために使用されます。工具や金型の修理に最適です。この溶接プロセスは、タービンブレードの溶接およびコーティングにも使用されます。最後に、プラズマ アー

今日は、サブマージ アーク溶接の用途、長所、短所について説明します。 以前、サブマージ アーク溶接 (SAW) に関する記事が掲載されました。チェックアウト! アプリケーション SAW のアプリケーションは次のとおりです。 SAW プロセスは、炭素鋼 (構造および船舶構造) の溶接に適しています。また、低合金鋼、ステンレス鋼、ニッケル基合金、および表面処理用途にも使用されます。 サブマージ アーク溶接の一般的な用途は次のとおりです。 縦方向および円周方向の突合せおよびすみ肉溶接に適しています 非鉄金属の溶接能力 材料の厚さに基づいて、シングル パスまたはマルチパスの溶接手順が暗示さ

今日は、サブマージ アーク溶接 (SAW) の定義、アプリケーション、図、機器、作業、利点、および欠点について説明します。以前、フラックス入りアーク溶接 (FCAW) に関する記事が掲載されました。チェックアウト! サブマージ アーク溶接 (SAW) とは? サブマージ アーク溶接は、連続供給される消耗管状電極を使用する別のタイプのアーク溶接プロセスです。自動モードまたは機械化モードで操作できます。また、加圧フラックスまたは重力フラックスが供給される半自動 (ハンドヘルド) SAW ガンで操作することもできます。このプロセスは、フラックスをサポートするために特別な配置で行われた水平位置に

今日は、エレクトロスラグ溶接 ESW の定義、アプリケーション、機器、図、部品、作業、利点、および欠点について説明します。以前、サブマージアーク溶接に関する記事が掲載されました。チェックアウト! エレクトロスラグ溶接とは? エレクトロスラグ溶接は、電流によって発熱するアーク溶接プロセスです。消耗電極を使用し、溶接面を溶融スラグで覆います。約25mm～約300mmの厚物をワンパスで溶接する生産性の高い工法です。垂直または垂直に近い位置で実行されます。 ESW は、アーク溶接と抵抗溶接の両方を組み合わせたものです。最初は、電極がワークピースに付着するときに熱が発生し、溶融フラックスが発生し

今日は、エレクトロスラグの用途、長所、短所について説明します。以前、エレクトロスラグ溶接の原理に関する記事が公開されました。チェックアウト! アプリケーション 以下はエレクトロスラグ溶接の用途です。 約80mmの厚板を接合する板金業界で使用 溶接プロセスは、大規模な複合構造を製造する際に大規模な鋳造と鍛造を溶接するために使用されます 大口径部品、圧力容器、貯蔵タンク、船舶など、肉厚の部品の溶接に使用されます。 エレクトロスラグ溶接の長所と短所 利点 エレクトロ スラグ溶接 ESW のいくつかの用途を以下に示します。 冷却速度が遅いため、低温割れが回避されます プロセスは半自動で高

エンジニアリングの世界でのアイテムの適切な開発は、マーキングとオペレーターがそれをどのように使用したかから判断できます。マーキングと測定は、アイテムを開発する上で決して取り残されることのない重要な段階です。エンジニアなら誰でも共感できると思います。プロジェクトが誤って測定され、マークアウトされている場合、計画されていません。 95% の確率で材料が無駄になり、ミスが発生します。 この記事の主な目的は、製造業界に向けて準備し、測定ツールとマーキング ツールのリストとそれらのアプリケーションを支援することです。 以下は、測定ツールとマーキング ツールを正しく使用する方法を理解するのに役立ち