ピークシーズンに備える倉庫準備：効率を最大化する

夏が正式に到来し、多くの人にとってはビーチ旅行やバックヤードBBQの計画を意味します。しかしEコマースビジネスを運営する人々にとっては、次のピークシーズン（新学期、ハロウィン、ホリデーショッピングシーズン）への準備を意味します。

倉庫とフルフィルメントセンターは、あらゆるオンライン小売業者の背骨です。物事がスムーズかつ効率的に運べば、注文は迅速かつ正確に処理され、顧客は満足します。そうでなければ、企業は金と顧客を失います。

どのピークシーズンにも備える最善の方法は、業務に自動化を導入することです。今年、倉庫に大幅な変更を加えるには遅すぎると思うかもしれませんが、環境に適応する現在の世代のロボティクスを使えば、数週間で新しいシステムを導入できます。

今後のピークシーズンに向けて自動化を導入するかどうかに関わらず、今すぐ実行できるいくつかのステップがあり、それらは繁忙期に向けて倉庫運営を強化します。これらのステップは、2020年のピークシーズンに向けた自動化導入の基盤も構築します。

メトリクスが違いを生む。 倉庫を最適化したいなら、まず業務パフォーマンスを測定して基準線を確立する必要があります。ピッカーは1時間に何アイテムを取得していますか？ 仕分けと梱包、トート補充にどれくらいかかりますか？ 入荷オーダーはどう優先され、1日あたり何オーダーを出荷していますか？ 測定しなければプロセスを改善できません。

より粒度の細かいレベルでも測定したいでしょう。個々のピックにどれくらいかかりますか？ 各ピック間にどれくらいの時間が経過しますか？ このレベルの詳細でプロセスを理解することで、時間とともに積み重なって多大な時間とコストになる異常を発見できます。

データを集めるのが第一歩です。データを取得・分析するシステムを確立することで、情報から真の価値を引き出せます。すべてをやってくれるソフトウェアを導入してもよいし、単純にスプレッドシートを作ってもよいでしょう。どちらにせよ、改善の機会がある場所をよりよく理解できるようになります。

完全な棚卸しを実施する。 棚卸しは、何を持っているか、何が間もなく底をつくか、何が置き場所違いや紛失状態かを知る唯一の方法です。その後、業務を妨げない定期的な巡回棚卸しを実施してください。正確なデータを維持することで、安全在庫を最小限に抑え、したがって在庫に縛られる資金を減らせます。

これらは在庫不正確さのより明確なコストの一部です。プロセスを粒度細かく見れば、より微妙なコストも発見できるでしょう。例えば、在庫がシステムの示す場所にない場合、ビジネスへのコストが積み上がります。顧客向け製品なしでピッキングサイクルが終了しピッカーが浪費した時間、ピック漏れの原因調査に費やされた時間、顧客注文を履行できなかった機会損失コスト。再び、業務からこのタイプのデータを取得・分析するシステムを確立すれば、非効率が積み上がるのが見えてきます。発見された非効率一つ一つが、コストを直接回収する機会です。

ピッキングと補充戦略を見直す。 オーダーピッキングは、あらゆるフルフィルメント倉庫で行われる特定の反復作業です。また、多くの場合運用コストの半分以上を占め、最大の経費の一つです。さらに、ピッカーは通常、作業時間の半分以上を倉庫通路を歩いてアイテムを取りに行くことに費やします。だからこそ、異なるピッキング手法を理解し、自社にとって最適なものを評価することが重要です。ピッキング戦略を評価する際、それを補充から切り離すことはできません。この二つは完全に相互依存しているため、補充が正しく行われていなければ、ピッキングに反映されます。

ディスクリートピッキング（作業員が1オーダーの全アイテムをピックする）は最も直接的なピッキング手法です。しかし最も非効率でもあり、ピッカーが個別アイテムを探して倉庫をジグザグに移動する必要があるためです。製品ミックスと倉庫構成に応じて、バッチ、ウェーブ、ゾーンピッキング戦略の採用を検討してください。

バッチピッキングでは、複数オーダーを同時にピックし、同じビンロケーションへの繰り返し訪問を最小化します。30の別々のオーダーにそれぞれビーチボール1個が含まれるなら、30個のビーチボールを一度にピックし、その後オーダーごとに仕分けます。

ウェーブピッキングでは、ピッカーがオーダーを行ごとに準備しますが、入ってきたオーダーをそのまままとめるのではなく、オーダーマネジメントシステムがすべてのオーダーを評価し、ピッキングと出荷作業を最大化します。これにより、時間と重要度で優先順位付けされた「ウェーブ」でオーダーをまとめ、一日を通して出荷できます。

ゾーンピッキングとは、アイテム（SKU）を倉庫内の特定エリア（ゾーン）に分割し、各ゾーンにピッカーを割り当てるものです。オーダーが入ると、ピッカーはそのゾーンにある部分をピックします。他のゾーンのピッカーがそれぞれの部分をピックし、すべてが仕分けエリアに行って組み立てられます。

適切なピッキング手法とシステムを選択すれば、スループットを大幅に向上できます。また、顧客満足度を直接高めることもできます。

タッチポイントが少なければ、エラーもコストも減る。 従来の知恵では、製品が顧客に届くまでに触れる手が少ないほど良いとされています。タッチが多ければコスト増とミスの機会増を意味します。在庫の出入りの流れを評価し、オーダーフルフィルメントに何ステップ関わっているかを見て、その数を減らす方法を探してください。

ただし、プロセス内の各タッチがどれだけの時間を消費しているかを理解することが、この評価では重要です。短時間で完了する単一のタッチを単純に排除しても、他の4〜5のタッチの総時間影響を評価しなければ、効率改善の機会を逃しています。

Eコマース売上は急増しており、来年以降も毎年増え続けるでしょう。今こそ、ますます要求の厳しい顧客期待に対応できるロボティックフルフィルメントシステムの評価を始める時です。より速い配送、より広い品揃え、無料返品、激しい競争は、自動化するかどうかではなく、いつ自動化するかの問題にしています。今ピークシーズンに向けたステップを踏み、来年さらに大きなピークシーズンに備えましょう。

Lior ElazaryはinVia Roboticsの創業者兼CEOです。次世代倉庫自動化システムのプロバイダー。