多数のプレーヤーが参入し、自律走行は思ったより近い 前回のブログでは、自律走行車の主要プレーヤーと技術の急速な進化について語りました。投稿からわずか数日後、ある著名な自動運転タクシーアプリで大きな波乱が起きるとは、当時は知る由もありませんでした。2016年12月14日、カリフォルニア州サンフランシスコでUberの自動運転タクシーサービスがローンチされて間もなく、自律走行車両が赤信号を無視する動画が浮上しました。Uberは「当時は人間が運転しており、乗客はいなかった」と主張しましたが、影響は即座に現れました。ローンチからわずか1週間後、カリフォルニア州が車両登録を取り消したため、Uberは自動運

ある機械技師が大物から微細加工へ転身した軌跡 私が機械技師としてキャリアをスタートさせた25年前は、今日のCNC金属切削サービス——部品も工具もますます微細化し、要求はますます厳しくなる——とは全く異なる世界でした。10年前に「ミクロ加工をやる気はあるか」と聞かれていたら、「絶対に無理！ 小さすぎる、気難しすぎる、頭痛の種だ」と答えたでしょう。しかし、メタルカッティング社に入社してから、私の人生——そして精密加工サービスに対する見方——は大きく変わりました。 今、私はトップクラスのCNC金属切削会社でミクロ加工に携わり、その挑戦を心から楽しんでいます。では、長さ6フィート（182.88 cm）

カスタム金属研磨における考慮点 3Dプリンティングが登場するずっと以前から、メタルカッティング社は精密切削、研削、ラッピング、加工といった顧客ニーズに応えるだけでなく、機械的金属研磨における極めて困難な課題を解決することで、小型金属部品製造のエキスパートとして地位を確立してきました。 例えば、非常に柔らかく、容易に傷がつきやすい金属で作られた長いピン状部品を、大量の医療機器コンポーネントとしてRa 2マイクロインチ（0.05 μm）の仕上げで研磨するニーズに応える方法を見出しました。また、スプール・ツー・スプール方式でRa 1（0.025 μm）の機械的金属研磨を要望された際には、研磨媒体を通

ライツアウト加工とは何か——その現実性は？ ライツアウト加工とは、製造工程を自動化し、人的介入を最小限に抑える、あるいは排除する手法です。人間を、同じ仕事をより速く、より良く、より安くこなすガジェットやプロセスで置き換えるという発想自体は新しいものではありません。 近年、ロボティクスと自動化の魅力は精密加工の分野でも高まり続けています。完全自動化されたライツアウト生産——生産性向上、スループット増大、省エネ、人件費削減の可能性を秘めたそれは、おそらくすべての工作機械オーナーの夢です。 しかし現実は厳しく、特に精密加工の世界では困難を伴います。「完全自動化・ライツアウト生産」を謳うオペレーション

金属パッシベーションにおける硝酸とクエン酸の比較 当業界では「金属仕上げ」という用語がさまざまなプロセスを指して使われますが、一般的には部品をより滑らかに、より光沢を持たせ、またはマットに、あるいはそれらの特性を厳密なパラメータ内に収める必要がある場合に関連します。例えば、滑らかな表面仕上げを必要とする精密小型部品（これはしばしばRaやRMSという2つの異なるが関連した用語で測定されます）については、メタルカッティング社では指定された滑らかさを達成するための研磨やラッピングにおいて豊富な経験を有しています。同様に、互いに「嵌合」する必要がある部品、したがって非常に滑らかな表面を必要とする部品に

大量生産のための小型部品バリ取りメカニズム 疑いなく、小型金属部品のバリ取り の鍵は、最初からバリを発生させないことです。これは、メタルカッティング社のビジネスの基盤の一つでもあります。当社独自工法により、厚肉・薄肉管、硬軟・特殊金属を、バリを全く発生させずに切断できます。 しかし、当社切断工法が不向きな金属加工プロセスも多々あることを承知しています。例えば、機械加工管のクロスホールや、金属加工後にバリが必ず発生する状況です。 概念的には、手作業で小型部品のバリ取りをするのが最も明確な解決策ですが、大量生産では実用的ではありません。しかし、手作業バリ取りを見ることは有用です。大量の小型金属部品

成功する品質管理へのロードマップ 業界全体で、ISO 9000 は企業が内部 品質管理基準 の策定・導入・文書化に用いる共通ツールです。しかし驚くべきことに、ISO品質規格が実際に何であるかについて誤解があるのも事実です。 1. ISO 9000とは？ 品質マネジメントと品質保証に関する国際規格ファミリーであり、国際標準化機構（ISO）が策定した多数の規格セットの一つです。 ISO 9000規格群 は、品質マネジメントシステムの基本原則と用語を定め、顧客志向、リーダーシップ、エンゲージメント、プロセスアプローチ、改善、意思決定、関係者管理などの分野でガイダンスを提供します。 特定の業界や組織タ

BEV向け抵抗スポット溶接での銅タングステン活用 前回、銅タングステンが、困難な航空宇宙用途の部品切断に用いられるダイシンカーEDMプロセスで使用されることを語りました。驚くべきことに、同じ銅タングステンが、ワイヤーハーネスのスポット溶接など抵抗溶接にも使用できます。もちろん、全く同じ銅タングステンではありません。銅とタングステンの比率が変わるだけでなく、最長寿命と最良形状保持で最適に機能させるための添加成分もレシピに応じて変わります。 自動車業界での抵抗溶接需要の高まり レーザー溶接、摩擦溶接、その他多くの溶接タイプの時代において、溶接電極を用いた抵抗溶接は実証済みの確実な方法です。2電極が

電球が消えても、タングステンワイヤーの新アイデアは生まれ続ける！ 白熱電球とは異なり、タングステンワイヤーは当分なくなりません。実は、現代照明と同様に、タングステンワイヤーは用途を拡大し続ける材料として進化しています。例えば、医療技術（メドテック）分野で。 タングステンワイヤーは長年医療デバイスで使用され、電流を利用し精度が重要な医療用途で不可欠です。例えば、タングステンワイヤーは、出血抑制、不要組織除去等を目的とする医療技術 電気焼灼（カウテライゼーション） に最適な材料です。 電気焼灼：高温ワイヤーの綱渡り 焼灼とは、生体組織を燃焼させてその一部を除去または閉鎖することです。現在主流の焼灼

高温下でタングステンワイヤーが依然として優れる理由 タングステンワイヤーの伝統的用途の多くは依然として強力かつ必要です。フィラメントから炉まで、一般産業にはタングステンワイヤーが使用され、代替不可能な多様な製品があります。 タングステンの独自の元素特性を考慮すれば、タングステンワイヤーがキーコンポーネントとなる特定産業用途で、これ以上の代替が現れることは極めて unlikely です。白熱電球のように技術的陳腐化のポスターチャイルドさえ、新技術では置き換えられないランプ製品があります。 点滅が必要な場面でタングステンフィラメントワイヤーが輝く 最初のCFL波と、価格がさらに下がれば不可避と思わ

テスト用途におけるタングステンプローブのメリット プロービングは多様な用途を持つ広い業界ですが、タングステンワイヤーが理想的であると実証されている2つの用途があります： ウェーハプローブ：半導体ウェーハテスト用 神経プローブ：脳活動テスト用 プローブブランク用途では直進性が鍵となります。ここでは、タングステンの機械的特性が、微細径でも驚異的な剛性を発揮します。 これが、一見タングステンに不向きに見える（高導電性材料ではないため）ウェーハプローブと神経テストプローブの両方で、タングステンプローブが機能する理由を簡潔にまとめたものです。それでも、これら用途ではタングステンプローブが単純に機能し

なぜ全く同じ密度の2元素を組み合わせるのか？ 認めます、サブタイトルは少し誤解を招きます。自然の妙で、金とタングステンは同一密度を持ちます。しかし、両者は融点を含め、根本的に異なる機械的特性を持ちます。 金とタングステンが組み合わされる最も一般的な状況は、タングステンに金メッキを施す場合です。金は高価なため、メッキは機能を果たせる限り薄くされるのが一般的です。 では、不正目的以外でなぜタングステンに金メッキをするのでしょうか？ 制御放電用金メッキタングステンワイヤー 金メッキタングステンの最も一般的かつ正当な用途は、コロナ放電ワイヤーとして、ろ過、印刷、その他多様なプロセスで制御された電気放電

抵抗スポット溶接 vs レーザー溶接・他工法 抵抗スポット溶接は古い工法ですが、特に大量生産段階では、多くの工業部品溶接に最適な工法の一つです。自動車・電子部品製造で広く用いられ、基本は、溶接対象の2金属を2本の電極で「外側からサンドイッチ」し、このサンドイッチに電流を通電サイクルさせて2金属を溶接するものです。 レーザー溶接と超音波溶接の採用は確かに拡大していますが、装置が高価で、接合可能な材料厚に大きな制約があります。さらに、抵抗スポット溶接には重要な利点があります。それは、「クランピングがタダでついてくる」ことです。 スポット溶接にはクランピングが内包される クランピングとは、溶接対象金

なぜ純タングステンや純モリブデンを検討すべきか？ 電極材料といえば、銅や銀とタングステンの「ブレンド」を連想しがちです。これら「ブレンド」は業界でよく知られ、様々な配合比が選べます。他の添加剤で性能向上を図ることもあります。しかし、純タングステンと純モリブデンも、スポット溶接電極に非常に良い材料であることをご存知でしょうか？ タングステンとモリブデンの比較 両者とも高温硬度を示し、安定した形状と一定の密度を持ちます。スポット溶接は1200℃以上で行われるため、高温強度は必須です。この点ではタングステンが絶対王者です。しかし、スポット溶接は電極と金属の押し付け合わせでもあるため、モリブデンも一部

CuW電極の均一密度が重要な理由 前回、スポット溶接電極材料として純タングステンやモリブデンを選ぶ理由を語りました。これら純粋材料では、浸透（電極全体で金属がブレンドされ、全象限で比率が均一になること）は問題になりません。では、銅タングステンのような合金、最も一般的な電極用金属ブレンドではどうでしょう？ 銅タングステン（CuW）合金は、高温強度と高電気伝導性を兼ね備え、銅線や箔など高伝導性金属のスポット溶接に適しています。様々な組成比で提供され、粉末ブレンド後、浸透と焼結をバッチで行って製造されます（連続引抜き製品ではありません）。この浸透、すなわち電極の立方センチメートル毎に2金属が均一に分

なぜ接合問題が起きるのか、どう防ぐか？ 最近、抵抗スポット溶接電極に使える様々な材料について語ってきました。それら単体や組み合わせで、大電流と大きな加圧力に耐える必要があります。しかし、それだけではありません。仮に、銅30%・タングステン70%の比率で100%浸透した銅タングステン電極を用意しても、つまりタングステンの高温安定性・強度と銅の優れた熱・電気伝導性を兼ね備えても、問題は起こり得ます。 材料選定に加え、電極の設計と構造が良好でなければ、一貫した高品質溶接は得られません。電極投資から最長寿命を引き出すこともできません。正しい材料とチップ・シャンク形状だけでなく、電極製造時の適切な接合が

電子・医療研究における金属プローブの活用 金属プローブを設計する際、材料選択肢は多岐にわたります。当ブログをご覧の方は、医療デバイスからICテストまで、タングステンワイヤーがプローブに用いられる事例をご存知でしょう。これらをはじめとする精密用途では、金属プローブに「想像以上に微細な」直径でありながら、形状・直進性・方向性を維持する強度が求められます。さらに、電子テストや医療研究用途では、以下の特定の基本要件も満たす必要があります： 特定距離を遠隔で到達・走査できること 接点を作り、信号（通常は電気信号）を金属プローブワイヤーを通じて伝達できること これらの用途では、金属プローブは貴金属（典

標準バリなし金属切断サービスで2週間納期を提供 「納期はいつになりますか？」は、金属切断サービスを求めるほぼ全ての顧客から、あらゆる問い合わせで最も多く寄せられる質問です。時間は誰の関心事でもありますが、誰の味方でもありません。 朗報は、継続的な運営改善投資のおかげで、メタルカッティング社の標準金属切断サービスが今や2週間納期になったことです。長年取り組み、大幅な投資とプロセス改善を行った結果、材料受領後2週間以内でバリなし切断と部品コーナー（エッジ）R加工が可能になりました。 さらに良いニュースは、ここで止まらないことです。実は、チューブと棒材の金属切断サービスで1週間納期を実現するべく、す

表面欠陥を問題化する前に防止・検出する ガラス-金属封止は、幅広い製品製造で不可欠な技術です。「時代遅れ」だが依然として普及している白熱電球から、真空管、放電管、半導体ダイオード、ノートPCや折りたたみ携帯のリードスイッチ、ほぼ全ての電子部品金属パッケージまで、ハーメチックなガラス-金属封止なしでは、私たちのテクノロジー生活は全く異なるものになっていたでしょう。 これら全用途で、電気を通すアセンブリの真空気密封止を実現するには、リークがないことを保証することが極めて重要です。しかし、一般に金属とガラスは異なる速度で膨張するため、ガラス-金属封止形成時の溶融プロセスで機械的応力が生じ、リークリス

電子デバイスに気密封止を実現するさらなる方法 前回は、電子製品における真空気密ガラス-金属封止の重要性について語りました。同様に、ポッティング（封止樹脂充填）も、電子スイッチングデバイス、特に固体リレーに用いられる半導体のフラットリボンを気密封止パッケージで保護する手段として広く用いられています。 ポッティングとは？ ポッティングでは、電子部品やアセンブリ全体を固体またはゼラチン状の化合物で完全に覆い、衝撃・振動耐性を付与し、粉塵・汚染物質・湿気・腐食性物質の侵入を防ぎます。通常、電子部品をシリコーン、エポキシ、ウレタンなどの液体誘電体に浸漬または注入し、硬化させます。ボイドフリーなポッティン