公開日：2021年8月19日 格子は、交差するビームとノードで形成される繰り返しユニットセルで構成される3D微細構造です。過去10年間で軽量設計の要となり、従来部品と同等の強度と剛性を、大幅に少ない材料で実現してきました。軽量化だけでなく、低剛性ネットワークが荷重下で変形・復元するため、衝撃吸収、振動減衰、騒音低減に優れています。 実世界でのインパクトの好例はAdidas Futurecraft 4Dミッドソールです。CarbonのDigital Light Synthesis™技術で精密な格子造形を実現し、レジリエンス、柔軟性、優れたリバウンドを両立したミッドソールを設計。軽量プロファイル

公開日：2021年8月26日 元記事はfastradius.comで2021年8月26日に公開 自動車業界は急速に進化しています。世界中のメーカーが戦略的パートナーシップを結び、資産活用の最適化、サプライチェーン強化、継続的収益モデルへの転換を図っています。その結果、多くのリーダーが先進技術、特に積層造形を生産ラインに統合しつつあります。 自動車業界で積層造形を用いるメリット わずか6年前、全AM支出の16.1%が自動車用途に割り当てられていました。2021年には3Dプリント材料購入額が5.3億ドルに達し、2029年までに市場収益が90億ドルに達する見込みです。これらの数字は、業界がいかに速

公開日：2021年9月26日 多くの企業が積層造形（AM）をラピッドプロトタイピングツールと見なしがちですが、航空宇宙、ヘルスケア、消費財などの先進企業は、設計・性能・コスト基準が合致する場合、すでにAMを本格量産に活用しています。 AMを生産技術として捉えることで、設計者は従来のCNC、ウレタンキャスト、射出成形では実現不可能な形状と材料効率を引き出せます。本記事では以下を概説します： パーツや製品を量産グレードAMに移行する強力なビジネスケースが存在するかどうかの判断方法。 試作から量産への移行を効率化するためのDfAM（積層造形向け設計）原則の適用方法。 量産グレード積層造形のビ

公開日：2021年10月27日 元記事はfastradius.comで2021年10月27日に公開 2020年はチームスポーツ参加が減少しましたが、ランニング、サイクリング、ヨガなど個人フィットネス活動の台頭が専門ギアの需要を押し上げました。スポーツ用品市場は2021年に過去最高の521億ドルに達し、ニッチなアスリートに応えるブランドが牽引しました。 現代の消費者は、軽量で完璧にフィットし、高性能なギアを期待します。積層造形（AM）はこの3つをすべて実現し、従来工法では不可能だったパーツ設計を可能にします。 スポーツ用品におけるAMの意義 従来製造では強度と重量のトレードオフが避けられません

公開日：2021年11月8日 元記事はfastradius.comで2021年11月8日に公開 溶融積層造形（FDM）3Dプリントでは、プリンターがデジタルモデルをスライスし、溶融プラスチックを層ごとに押し出して最終パーツを造形します。基本ワークフローはシンプルですが、材料選択、形状、プリントパラメータなど多くの変数が完成品に影響します。最も重要なパラメータの1つが層高さです。 層高さの理解 層高さとは、各プリント層の垂直方向の厚さで、ミクロンまたはミリメートルで表されます。スライサーソフトウェアで設定し、プリントごとに調整可能です。プリントの「解像度」と捉えると分かりやすいでしょう：薄い層

公開日：2021年11月18日 元記事はfastradius.comで2021年11月18日に公開 金属仕上げは単なる見た目の問題ではなく、腐食、酸化、汚染からパーツを守り、鏡面のような外観を与えます。この記事では、機械研磨、化学研磨、電解研磨という3つの主要研磨手法を解説し、プロジェクトの性能、コスト、清浄度要件に最適な技術選定を支援します。 研磨が重要な理由 切削加工は避けられない傷、ピット、バリを残し、パーツの完全性と視覚的魅力を損ないます。適切に仕上げられた表面は見た目が良いだけでなく、酸素曝露、高温、機械的摩耗から生じる変色と腐食を防ぎます。 機械研磨 機械研磨は、砂紙、ウールベレ

公開日：2021年11月22日 元記事はfastradius.comで2021年11月22日に公開 溶融積層造形（FDM）は最も身近な3Dプリント手法で、低コスト、短納期、他の積層技術より大型部品の造形が可能です。加熱ノズルで熱可塑性フィラメントを押し出し、層ごとに積み上げるプロセスは、試作から最終パーツまで幅広く適しています。 FDMは多様なフィラメントに対応するため、適切な材料選定が難しく感じられるかもしれません。各ポリマーの強み、限界、典型的用途を理解することは、プリント前に不可欠です。アクリロニトリル・スチレン・アクリレート（ASA）はあなたの次期プロジェクトに最適でしょうか？以下に

公開日：2021年11月24日 元記事はfastradius.comで2021年11月24日に公開 マルチマテリアル射出成形とは、2種類以上の異なる材料を単一の統合プラスチック部品に接合する射出成形プロセス全般を指します。最も一般的な2手法はオーバーモールドと二色（ダブルショット）成形です。 オーバーモールドでは、選択した熱可塑性樹脂で剛性基材をまず成形します。その基材を別のオーバーモールドキャビティに配置し、溶融オーバーモールド材料を射出して基材を包み込みます。冷却後、2つのポリマーが化学的または機械的に結合し、強度と耐久性を高めたパーツが得られます。二重金型セットアップで工具コストは増え

公開日：2021年12月13日 元記事はfastradius.comで2021年12月13日に公開 射出成形は、大量・高精度パーツにおいて業界最速・最コスト効率のソリューションであり続けています。従来は汎用プラスチックが主流でしたが、現代の製品チームは、優れた機械的・熱的特性を持つ高性能エンジニアリングポリマーへの採用を進めています。 高温プラスチックの成形には、極端な処理温度に耐えられるより強固な金型が必要です。製造パートナーが通常CADデータに基づいて金型設計・製作を行いますが、独自の課題と重要な設計判断を理解しておくことで、高コストな再実行や品質問題を防止できます。以下は高温材料によ

公開日：2022年1月10日 元記事はfastradius.comで2022年1月10日に公開 製造向け設計（DFM）とは、製造しやすく、コスト効率が良く、厳しい品質基準を満たすパーツを設計する技術です。選択した製造工法の現実を初期設計段階から取り入れることで、エンジニアは生産時間を短縮し、材料廃棄を減らし、高コストな再設計を回避できます。 射出成形とウレタンキャストはどちらもプラスチック部品製造で人気ですが、それぞれ異なるDFMガイドラインを持ちます。このガイドでは主な違いを整理し、プロジェクトに適した工法の選定と、各工法の重要な設計考慮点を解説します。 ウレタンキャストと射出成形の比較

公開日：2022年3月28日 元記事はfastradius.comで2022年3月28日に公開 溶融積層造形（FDM）は、フィラメントを溶かして押し出し、ビルドプラットフォーム上に層ごとに積み上げる代表的な積層造形技術です。プロセスが高度に自動化されているため、3Dプリントパートナーはデジタルファイルをスライスし、プリントベッドをキャリブレーションして、ジョブを開始するだけで済みます。 FDMはラピッドプロトタイピングに優れるだけでなく、医療機器製造、治具、自動車部品などにも用いられます。最も普及している3Dプリント手法であるため、プロジェクト採用前にその長所と短所を把握することが重要です。

公開日：2022年3月29日 CADファイルを非機能プロトタイプとして3Dプリントするのは比較的簡単ですが、コンセプトから量産までの製品開発サイクル全体を、未経験の積層造形（AM）技術で回すのは複雑です。 3Dプリントプロセスの理解 CNC切削などの除去加工や、射出成形のような金型ベースのワークフローとは異なり、AMは材料を除去するのではなく、層ごとに積み上げてパーツを造形します。この根本的な違いが、新たなプロセス上の課題をもたらします： 造形ボリュームの制限により、パーツを複数回に分けてプリントし、後で組み立てる必要が生じる場合があります。 押出時の熱によってパーツが反ることがあります。

公開日：2022年4月6日 元記事はfastradius.comで2022年4月6日に公開 経験豊富な3Dプリントパートナーを選ぶことは、最終製品の品質と効率を劇的に変える可能性があります。その理由を解説します。 3Dプリント市場は急拡大しており、短納期、コスト効率、比類なき柔軟性によって成長を続けています。これらのメリットは、自動車から医療モデリングまで幅広い産業に魅力的です。 しかし、3Dプリンターの購入と維持管理が常に最適な選択とは限りません。初期投資、継続的な材料費、専門エンジニアの必要性が障壁となることがあります。専門の3Dプリントサービスにアウトソースすることで、これらの課題を解

公開日：2022年5月3日 元記事はfastradius.comで2022年5月3日に公開 格子構造とは、複雑な三次元幾何学を形成する周期的なフレームワークです。積層造形において、コンプライアント（柔軟性を持つ）格子は、これまで実現不可能だった形状の製作を可能にし、エンジニアに前例のない設計の自由度をもたらします。 エラストマーで造形されたこれらの格子は、驚くべき変形能力を示します。アーキテクチャを調整することで、設計者は剛性、座屈挙動、エネルギー吸収を細かく制御し、幅広い産業の要求に応えることができます。 コンプライアントな3D格子の作成には、製造の専門知識と高度な設計ツールの両方が必要で

2022年5月31日公開 元記事：fastradius.com、2022年5月31日公開 射出成形は、大量の同一プラスチックパーツを作る主要な大量生産手法の地位を維持しています。初期工具コストは高額ですが、単価は生産量増加とともに急激に低下し、市場で最低コストを達成することが多々あります。 完全な射出金型システムは、金型ベースと1つ以上のコア・キャビティインサートセットで構成。「金型」という用語は、実際にパーツを形作るコア・キャビティペアを指すことが頻繁にあります。 既に生産中の製品では、既存金型を新規ランに再利用し、単価を低く抑えられます。適切に設計・メッキされた金型なら、メンテナンス前ま

2022年6月6日公開 元記事：fastradius.com、2022年6月6日公開 付加製造材料を選定する際、その材料が使用環境の化学物質にどう反応するかを知ることは極めて重要です。この意思決定をシンプルにするため、業界大手パートナー——Carbon、HP、Stratasys——のデータを明確でエビデンスベースの比較にまとめました。 パートナー各社は厳格なテストプロトコルで化学耐性を評価。例えばDLS材料は1週間浸漬し重量増加を測定（ASTM D543準拠）。ULTEM 9085からRPU 70までの材料を、家庭用化学品（日焼け止め、漂白剤、塩素化炭化水素）、工業用流体（ウォッシャー液、デ

2022年7月6日公開 元記事：fastradius.com、2022年7月6日公開 射出成形は、大量の同一プラスチックパーツを迅速かつコスト効率よく生産する業界標準です。この傘下で、インサート成形とオーバーモールドという2つの特殊技術により、追加材料やコンポーネントを単一パーツに統合し、後工程アセンブリを不要にし、全体的な生産複雑性を低減できます。 インサート成形とは？ インサート成形は、予め配置されたインサート——通常は金属——の周りに溶融プラスチックを射出し、堅牢な一体化コンポーネントを形成します。ピン、ブレード、ネジ付きナット、工具シャンク等の硬質金属要素がパーツに必要で、かつインサ

2022年7月7日公開 元記事：fastradius.com、2022年7月7日公開 利用可能な技術の幅広さと対応材料の多様性から、適切な付加製造プロセス選択は困難を極めます。弊社エンジニアリングチームがこの複雑性を、各ポリマーAM手法の強み、制約、理想的ユースケースを強調した簡潔でデータ豊富なチャートに集約しました。 以下に以下のカテゴリーのハイレベル比較を掲載： 槽光重合：ステレオリソグラフィー（SLA）とCarbon® Digital Light Synthesis™（DLS） 粉末床溶融：選択的レーザー焼結（SLS）とHP Multi-Jet Fusion（MJF） 材料押出、材料

2022年9月21日公開 元記事はfastradius.comで2022年9月21日公開 今日の市場にはアクリルからポリエーテルイミドまで多様な熱可塑性樹脂があります。製造で最も広く使われるポリプロピレンとナイロンの2つは、特に日光下での耐久性が懸念される場合、より詳細な検討に値します。 ポリプロピレンは低コスト、結晶性熱可塑性樹脂で、靭性と汎用性で評価されます。医療機器、食品容器、包装、水道管システムの定番材料。射出成形とCNC加工が主流ですが、ポリプロピレンの3Dプリントも増加中。しかし、反りやすさと限定的な耐UV性により、長期屋外曝露を要するプロジェクトでは代替材料検討が賢明です。 ナ

2022年9月28日公開 以前fastradius.comで2022年9月28日公開 20世紀半ばの開発以来、ポリカーボネートは現代製造の主力材料となりました。世界生産量は現在年間約270万トンに達します。数十年にわたり、企業はガラス繊維強化グレードやUV安定剤配合グレードなど、特定性能ニーズに応える多様なグレードを開発してきました。 ポリカーボネートは非晶質熱可塑性樹脂で、熱、衝撃、幅広い化学薬品に対する優れた耐性を発揮。その靭性と寸法安定性により、繰返し滅菌や高機械的負荷に耐える必要がある自動車部品や医療機器などのコンポーネントに最適な材料となっています。 ポリカーボネートの製造方法 基