Fuse 1の登場で、高品質かつコスト効率の良い選択的レーザー焼結（SLS）がより多くのユーザーに届きました。さらに生産を効率化するため、Formlabsは強化された3Dパッキングツールを提供し、ユーザーが最大効率で本番対応パーツと高度なプロトタイプを社内で作成できるようにしました。 高いパッキング密度（各ビルドでプリントできる材料量を最大化）を達成することは、スループットとコスト効率の観点から不可欠です。従来、これは数時間の手動レイアウトや高価なサードパーティツールを必要としました。 ソフトウェアファーストの理念を示す形で、Formlabsは無料のPreForm 3.20.0アップデートに、

Glassboardのミッションは明確です: 世界で最も大胆な企業と提携し、人々が愛する製品を創造すること。CADファイルやスライドデッキで止まるのではなく、製造、価格交渉、サプライチェーン構築までクライアントを導き、コンセプトから市場投入までのターンキーソリューションを提供します。 サイクリング、ヘルスケア、家電など複数業界で活動するGlassboardは、Formlabs 3Dプリンターを活用して設計の限界を押し広げています。オペレーションVPのGrant Chapmanは、「私たちは何でもこなす開発者ですが、あらゆる課題に対応できる社内専門知識を蓄積してきました。Form 2とForm

Battle Beaver Customsは、より速く反応し、より精密な感触のハイパフォーマンスカスタムコントローラーを製造することで、ゲーマーの競争優位性を再定義しています。 競合に先駆けて市場投入 最新コンソール世代は頻繁に内部設計が刷新されます。SonyがPlayStation 5コントローラーの内部を更新した際、Battle Beaverのチームはマウントとボタンハウジングを48時間以内に適応させる必要がありました。SLS搭載のFuse 1により、設計から生産までの期間を数週間・数ヶ月から数日へ短縮し、ライバルに先んじています。 外注射出成形から社内SLS生産へ 当初、Battle

サフィロ、3DプリントOXYDOコレクションでアイウェアを「着用可能な彫刻」へ昇華 ディオール、フェンディ、エリ・サーブなどアイコニックブランドを手掛けるイタリア眼鏡大手サフィロが、2017年春夏カプセルコレクションでOXYDOと提携。クラシックなイタリア美学を彫刻的芸術へ昇華させる新世代3Dプリントメガネを発表した。 3Dプリントは軽量で複雑な構造を生み出すことで知られ、機能と形態の両面で業界横断的に採用されている。OXYDOはこの能力を活かし、テクノロジーとハイファッションの境界を曖昧にする「着用可能な彫刻」のようなフレームを創造する。 積層造形でのみ実現可能な超モダンなシルエットは、マテ

メガネ選びは単なるファッション決定ではない。フレームの形状、サイズ、位置決めはレンズの働きに直接影響する。HOYA Vision Care、マテリアライズ、Hoet Design StudioのパートナーシップであるYunikuでは、視覚性能を最優先しながらスタイルと快適性も提供する、世界初のビジョンセントリック3Dプリントアイウェアを実現した。 HOYAの精密レンズ設計の専門知識、Hoetの現代的フレーム美学への感性、マテリアライズの3Dプリントソフトウェア・スキャン・エンジニアリングの熟達を融合させることで達成した。Yunikuでは、お好みのスタイル、必要なレンズ、視覚・外観・快適性を最適

2020年は世界にとって画期的な年だったが、マテリアライズにとってさらに意義深い年となった：イノベーション30周年を祝った。このマイルストーンは、献身的なチームなしには成し得なかった。 人々はマテリアライズの背骨だ——従業員、協力者、画期的デザインで常に我々を刺激し続けるイノベーターたち。この記念日を彼らの代弁で還元することで、我々を定義する共有価値を反映させた。 マテリアライズは、より健康で持続可能な世界の創造には自社の直近地域を超えた視点が必要だと考える。サステナビリティプログラムには社会貢献が組み込まれており、この節目に会社を超えた寄付を行った。 コミュニティ育成に貢献した従業員一人ひと

30年にわたり、積層造形（AM）はニッチな興味対象から業界横断的な変革的力へ進化した。COVID-19パンデミックは、グローバルサプライチェーンが機能不全に陥った際、AMが重要物資の迅速・ローカル生産を可能にする価値を証明した。3Dプリント第4の10年を迎え、問われるのは「何を作れるか」だけでなく「いかに持続可能に作れるか」だ。 「異なる作り方」で「違いを生む」 マテリアライズでは、AMの真価は人々が「より良い選択」をできるようエンパワーすることにあると信じる。新時代には2つの根本的決断がある：1）現状に挑み、異なるやり方で物事を行う。2）持続可能性へコミットする。 パンデミックは中央集権的大

ウィリアム・オニール医師のリーダーシップの下、ヘンリー・フォード病院の構造的心疾患センターは全米トップクラスの構造的心臓プログラムの一つだ。同院の構造的心臓イメージング責任者兼ヘンリー・フォード・イノベーション研究所3Dプリント医療責任者のディー・ディー・ワン医師が、マテリアライズ・ワールドサミットで講演し、構造的心臓手技、特に経カテーテル的僧帽弁置換術（TMVR）の前進における3D技術の極めて重要な役割を語った。 ハイリスク患者への希望 ヘンリー・フォード病院の構造的心疾患センターは、ヘンリー・フォード・イノベーション研究所と提携し、3Dおよび4Dイメージングを活用してハイリスク構造的心臓手

医療画像ベースの集団分析ソフトウェアを活用し、解剖エンジニアは新デバイスを数百人のバーチャル患者でテストし、代表的な物理モデルを作製できるようになった。このアプローチは従来の死体実験を大幅に超え、イノベーションを加速し、デバイス性能を向上させ、患者に実証済みのメリットをもたらす。 バーチャル患者は設計イテレーションを削減し製品化期間を短縮し、ツール群全体が解剖学的理解を深め、医療分野をより安全で予測可能なアウトカムへ導く。 マテリアライズ創業者兼CEOフリード・ヴァンクラエン、Materialise Mimicsで最初にプリントされた解剖モデルを手に。 マテリアライズが30周年を迎え、最も意義

産業製造は戦略から生産まで協働の営みだ。マテリアライズは長年の社内専門知識と、顧客と提携し複雑なプロジェクトを成功させてきた実績を持つ。 2019年2月、業界団体AgoriaとSirrisがマテリアライズを「未来の工場」に認定。この栄誉には、スマートでネットワーク化された生産システムから人間中心のワークフロー、包括的な環境管理まで、7つの重要な変革の習得が求められた。 「未来の工場」に選ばれた企業は、これら7つの変革を実証した。 各分野での進歩は称賛に値するが、これらのブレークスルーを可能にした単一の触媒は「コラボレーション」だ。最先端技術もチームワークなしでは機能しない。だからこそマテリアラ

3Dプリントに関する情報は豊富だが、初心者はその膨大な可能性に圧倒されがちだ。熟練エキスパートから学ぶことで、ノイズを排除し、ビジネスに最も強力なメリットを引き出せる。 以下は3Dプリント導入の簡潔なロードマップだ。業界リーダーをすでに変革した核心メリットをハイライトする。 設計の自由度 3Dプリントは従来製造の制約を取り払い、パフォーマンスのみを考慮した部品設計を可能にする。この自由度により、より軽量で強靭な部品が生まれ、多くの場合アセンブリを統合できる。 例えばフィリップスはマテリアライズと協力し、ランプホルダーブラケットと吸着グリッパーを再考。4つの別部品を単一の軽量設計に統合し、年間約

COVID-19危機において、3Dプリントは重要医療物資の迅速なソリューションとして浮上した。人工呼吸器、防護具、衛生用品の不足に対し、積層造形が救命デバイスの迅速な設計、試作、生産を世界規模で可能にした。 世界の3Dプリントコミュニティが結集し、フェイスシールドのフィット感と快適性向上から、ウイルス感染リスクを減らす非接触ドアハンドルまで、革新的な対応を届けた。 マテリアライズとパートナーは迅速に新医療デバイスを提供し、厳格な業界基準を満たしながら、必要な人々へタイムリーなアクセスを確保した。 欧州委員会の最近のガイダンスは、3Dプリント医療物資が既存の安全基準を満たす必要性を強調する。パン

品質、一貫性、効率を高めながらコストを削減する。リーン生産方式のことだと思われるだろう。無駄を最小化し、生産性を最大化する——現代製造業の合言葉だ。 実は、同じリーンの考え方が医療を再構築しつつある。世界中の病院は、優れた患者ケアの提供と財政的持続可能性の両立という二重の課題に直面している。製造業の原則——無駄の排除とプロセスの合理化——を採用することで、医療提供者は両目標を達成できる。 その先駆的例が英国の「Getting It Right First Time（GIRFT）」プログラムだ。臨床水準の向上とNHS（国民保健サービス）への年間数十億ポンドの節約を目指す全国的取り組みである。 ブ

インダストリー4.0は製造業を変革する最新のバズワードだが、その真の範囲はしばしば不明確だ。単なるデジタル化を超え、計算システムを完全に接続され、応答性のある生産エコシステムへ統合することを意味する。この用語は10年前、工場がデジタル技術とロボット技術を融合し始めたときに登場し、よりスマートでアジャイルな製造プロセスへの道を開いた。 「未来の工場」の称号を得るには、7つの主要な変革を実証する必要がある。 インダストリー4.0の核心は「ネットワーク化工場」にある。孤立したデジタルツールから完全にネットワーク化された環境への移行は、AgoriaとSirrisが定める「未来の工場」アワードの7つの基

Materialise Softwareでは、コーディングは物語の一部分に過ぎません。ソフトウェア部門の大半は製品形成、機能優先度決定、顧客と市場フィードバックへの対応に専念しています。この焦点が、ソフトウェアが顧客ワークフローを継続的に改善し、コスト削減と効率向上をもたらすことを保証します。この特集では、Materialise 3-matic担当のOlga Iatsenkoと、Materialise e-Stage担当のMaarten Brocatus、2人のプロダクトアプリケーションエンジニアに彼らの役割の実態を聞きました。 Maarten Brocatus、Materialise e-

ベルギー大手菓子メーカーConfiserie Van Dammeは、年間19,500トン以上のマシュマロを生産しています。多様な形状・サイズ・フレーバーで展開しますが、高マージンビジネスを支えるのは、各マシュマロの流量・形状・色を制御する高コストな金属製ノズルコンポーネントです。 各ノズルは12個の溶接ステンレス鋼パーツとナットで構成される複雑なアセンブリで、コストは1,000ユーロ超、設計から納品まで8〜10週間を要します。生産ラインあたり28個のノズルが必要なため、コストは急増し、新規カスタムデザインへの挑戦を制限していました。 課題：3色のマシュマロクリームを精密な比率で分離・混合できる

生産ラインは複雑なシステムであり、完璧な運用には専門知識と先見性が求められます。重機械・消耗部品から小さな治具、ブラケット、グリッパーまで、数百のサプライチェーン要素がそれぞれ単一障害点になり得ます。この記事では、積層造形（AM）がいかにそれらの脆弱性を排除し、製造ワークフローを合理化するかを探ります。 世界有数の資本財メーカーCNH Industrialは、10年前にAMをプロトタイピングに導入。今日、生産のあらゆる段階でリスクを排除するために技術を活用し、AMを設計ツールから戦略的リスク管理資産へと昇華させています。 COVID-19がサプライチェーンを混乱させた時 メーカーは市場変動、規

過去5年間で3Dプリントは劇的に進化しました。今日、プリンターは広く普及し、コスト効率が良く、ビジネスチームも技術に精通しています。正真正銘の製造分野としての地位を確立し、話題を集め続けています。 今年初めて3Dプリント住宅が販売され、無数の消費財に加え、再生可能エネルギーから医療まで、3Dプリント製品が多様な分野で不可欠となっています。注目は最終製品用途に集まりがちですが、真の価値は往々にして生産現場そのものにあります—ツールとプロセスを最適化してコストを削減するのです。 小さく考え、大きく節約 積層造形は複雑な最終パーツ生産で輝きますが、最も即効性のあるメリットは既存製造ステップの改善から

3Dプリントは工場フロアを再構築し、複数拠点での大規模生産を可能にしています。従来の製造から孤立していた積層造形プロセスが、今や従来ワークフローと融合し、統合されたデジタル中心の生産エコシステムを形成しています。 この統合環境は、より高い効率、再現性、スケール、制御を提供しますが、それは単一のリソース、データにかかっています。積層造形（AM）が進化するにつれ、データの重要性はさらに高まるでしょう。 最近のラウンドテーブルで、Materialiseの第一線エキスパートたちが、スマートデータがいかにAMを再構築し、人間の専門性の役割がどう進化するかを議論しました。 スマートデータの重要性の高まりが

2020年の挫折と生産フォーカスの再獲得を経て、2021年へ 2020年、積層造形（AM）セクターは挫折に見舞われながら、同時に生産フォーカスを再獲得しました。技術が成熟する中、業界は2021年に重要な問いへの答えを求めています：AMの未来を形作るのは何か？以下に、次世代AMイノベーションを定義する5つのトレンドを示します。 1. ソフトウェアイノベーションが積層造形を加速 ソフトウェアは長らく3Dプリンティングのボトルネックであり、急速なハードウェア進歩に遅れを取ってきました。ソフトウェアは、受注・設計からビルド準備、生産計画、監視、納品まで、AMワークフローの全ステージを接続する接着