資産メンテナンスには多大な時間と労力がかかります。だからこそ、いかに効率的に行うかが鍵です。メンテナンス管理とは、メンテナンス活動を組織化・統括し、資産パフォーマンスを最適化しながら時間とコストをコントロールするプロセスです。 では、優れたメンテナンス管理とは何か、戦略の種類、CMMS（コンピュータ化保全管理システム）の役割とは？ メンテナンス管理とは メンテナンス管理とは、資産とリソースを効率的に維持するプロセスです。主目的は、メンテナンスプロセスに伴うコスト・時間・リソースを削減しつつ、すべてが意図通りに流れるようにすることです。うまく機能すれば、無駄なリソースと故障によるダウンタイムを防

資産・設備を稼働させ続けるには、メンテナンスのカーブより先を行く必要があります。資産メンテナンス・管理業界の大きなトレンドでも同じです。これから来るものに備えることが利益になります。 では、2022年に施設・メンテナンス管理者が知っておくべき大きなトレンド、最大の課題、適切なソリューションの在り処とは？ 業界の大きな変化を見ると、最初に目につくのは「規模」です。変化の規模ではなく、業界そのものの規模です。 資産管理市場は成長しているか？ Markets and Marketsのレポートによると、エンタープライズ資産管理（EAM）市場は2020〜2026年に年平均成長率8.7%で拡大し、2020

結論から言うと、「常に悪い」わけではありません。むしろ、あえて故障させるのが最善のメンテナンス戦略になる状況は少なくありません。 しかし、ラン・トゥ・フェイル（RTF）をどこに適用すべきかを知るには、まずそれが何であり、なぜ「メンテナンスの化け物（ボギーマン）」のように恐れられる存在ではないのかを理解する必要があります。 ラン・トゥ・フェイル（RTF）メンテナンス戦略とは 名前の通り、資産・設備を故障するまで運転し続ける戦略です。より正確には、部品単位で「故障するまで走らせる」のが一般的です。 故障前には一切手をかけません。その部品に対する点検・作業・積極的な監視は一切行いません。故障したら、

今日の施設管理者は、業界トレンドの変化に対応しながら、利益率とROI（投資収益率）を維持するという難題に直面しています。どうすれば一歩先を行けるでしょうか？ 特に、多くの業界・サービス分野を支配しつつある新技術への適応が迫られています。これらの変化は、生産プロセスだけでなく、エンドユーザーへの製品提供・コミュニケーションの在り方まで変えました。 なぜ予防保全スケジュールが重要なのか コンピュータ技術はリソース・資材・時間の節約で業務効率を飛躍的に高めましたが、同時に施設メンテナンスの実践を見直し、再構築する必要性も生みました。こうした変化と競争的な経済環境により、多くの企業が施設メンテナンスソ

「非計画メンテナンス」はどれくらい「非計画」なのか？問題が予期せぬものであるだけでなく、それに対処する計画も一切ない状態です。スペアタイヤもジャッキもレンチも積まずにパンクしたようなものです。 最悪の事態に聞こえますが、ケースによっては最適な選択肢になり得ます。 非計画メンテナンスとは 「まさかそんなことが起きるとは」というメンテナンスです。故障を予期しておらず、発生時の対応計画もありません。計画があれば、必要部品・作業手順・所要時間・コスト、担当者まで決まっていたはずです。 非計画メンテナンスと非スケジュールメンテナンスの違い 似て非なる概念です。どちらも「いつ故障するか分からない」点は共通

「定期メンテナンス」と聞いて、高校化学の周期表を連想した方もいるかもしれません。水素原子をどうメンテナンスするのか、希ガスにはどんなPM（予防保全）が必要か――もちろん冗談です。ここでの「定期」とは、時間間隔に基づいてメンテナンスを行うことを指します。 化学の周期表ほど派手ではありませんが、資産管理のツールボックスにおいて極めて重要な道具の一つです。 定期メンテナンスの定義 「タイミングがすべて」という格言を地で行く戦略です。資産・設備ごとに時間間隔を設定し、計画的にメンテナンスを実施します。事前に作業を計画し、突発ダウンタイムを防ぎ、ライフサイクルを延ばすことが目的のため、広い意味での「予防

故障対応メンテナンスは、ある意味で最も純粋なメンテナンス形態です。何かが壊れたら、それを直すだけだからです。 しかし、そのシンプルさの裏には、コストがかかり、危険を伴うダウンタイムという複雑な事態を招くリスクも潜んでいます。工具箱の道具と同じように、いつ、どこで、どう使うかを知ってこそ真価を発揮します。 故障対応メンテナンスとは 名前の通り、故障対応メンテナンスとは、機器が故障したときに行うメンテナンスのことです。別名「リアクティブメンテナンス（事後対応）」とも呼ばれ、プロアクティブ（予防的）なアプローチの対極にあります。点検や計画的な作業で小さな問題を早期発見・解決する予防保全プログラムを組

メンテナンスドキュメンテーションとは、メンテナンス作業と点検の完遂に**必要となり得る情報を含むあらゆる記録**のことです。「何があるか」「どう維持するか」「これまで何の作業をし、結果はどうだったか」を示します。 もちろん**「すべての卵を一つのカゴに入れるな」**という格言がありますが、**正確でアクセス可能なメンテナンスドキュメンテーションを実現したいなら、それがまさに正解**です。 ただ、**「正しいカゴを選ぶ」**必要があります。 メンテナンスドキュメンテーションとは どこに保管するかを決める前に、それが何かをもう少し深く見る価値があります。 **「オペレーションに関する重要な問いへの

公園・レクリエーション施設のメンテナンスとは、これらの公共スペースを**開放し、安全に、楽しめる状態に保つすべての作業**のことです。そして、最高の公園部門ディレクターの一人が、ドラマ『パークス・アンド・レクリエーション』の**ロン・スワンソン**です。 彼が大好きですが、自問しなければなりません──**「彼のアドバイス、本当に役に立つの？」** まずは基本的な紹介から。 公園・レクリエーション施設のメンテナンスとは 公園・レクリエーション施設のメンテナンスとは、**「地域の人々が気楽に過ごせるよう支える、すべてのハードワーク」**です。レクリエーションの語源は「再創造（renew, crea

目標は、資産・設備を可能な限り効率的に稼働させ続けること。そのための最善策は、**問題をできるだけ早期に発見し、修正すること**です。予防保全は問題発見に優れています。 しかし、問題を**体系的に修正**するには、**故障報告・分析・是正措置システム（FRACAS：フレイカス）**が必要です。 そこで必然的に湧く疑問。 FRACASとは FRACASは、**「問題の修正プロセスを組織化・追跡・管理するクローズドループシステム」**です。 次に必然的に湧く疑問。 クローズドループシステムとは クローズドループ是正措置（CLCA）とは、**問題に体系的に対処し、再発を防ぐプロセス**です。各ステッ

リアクティブメンテナンスは「火消しに走り回る」と揶揄され、評判が悪いですが、**避けられないものだからこそ、上手くこなす必要があります。** そして、実際の消防活動から重要な教訓が得られます。 リアクティブメンテナンスとは 別名で理解するのが最速です：**「故障対応（ブレイクダウン）」**と**「オンデマンドメンテナンス」**。あるいは「火消しに走り回る」。どれも聞こえは良くありません。 リアクティブメンテナンスとは、資産・設備が**予期せず故障したときに行う作業**です。資産がオフラインになり、慌てて復旧させなければなりません。 リアクティブメンテナンスと是正メンテナンスの違い 是正メンテナ

プロアクティブメンテナンスは、単なる「リアクティブ（事後対応）・オンデマンドメンテナンスの対義語」ではありません。むしろ**予防保全の近い親戚**であり、そのため非計画ダウンタイムのコストとフラストレーションを回避するという、予防保全と多くの共通メリットを提供します。 しかし、プロアクティブになるには、まず**「信頼できるデータを手に入れ、活用できる状態」**にする必要があります。 プロアクティブメンテナンスの最短定義は「リアクティブメンテナンスの対義語」ですが、実は**「予防保全をざっと復習するのが、プロアクティブメンテナンスを最速で理解する近道」**です。 予防保全とは 名前の通り、予防保

適切なメンテナンススケジュールがあれば、効率・精度の向上とコスト削減が同時に実現できます。 では、最良のスケジュールをどう構築するか？ すべての組織は「最高品質を、最小コスト・ダウンタイム・トラブルで」目指します。メンテナンススケジューリングとメンテナンスプランニングの組み合わせが、この現実への道筋を描きます。 まず、正しい出発点を確認しましょう。 メンテナンスプランニングとメンテナンススケジューリングの違い この二つは**別物**です。 メンテナンススケジューリング：「誰が・何を・いつ・どこで」やるかを定めた計画作業です。 メンテナンスプランニング：問題が手に負えなくなる前に、潜在的問題を

CMMSのメリットは、**「より多くのことを、より速く、より少ない労力とストレスで」**実現できることです。仕事が予測可能になり、日々の業務が楽になります。 しかし、メリットを真に理解するには、CMMSとは何か、どう機能するか、なぜ紙やスプレッドシートより優れているか、どんな機能があり、それらがどう連携して効率的なワークフローを生むかを知る必要があります。なぜ仕組みを知る必要があるのか？ 車と同じです。エンジンの仕組みを理解していれば、より良いドライバーになれます。 CMMSとは何か コンピュータ化メンテナンス管理システム（CMMS）とは、メンテナンスオペレーションを**集約・標準化・効率化*

メンテナンス追跡ができていれば、「何を持っているか」「どうすれば稼働し続けられるか」がわかります。 できていなければ、**「手探り状態（飛行盲目）」**です。 共通の理解ベースで始められるよう、簡単な定義から入ります。 メンテナンス追跡とは メンテナンス追跡とは、メンテナンスオペレーションに関連する**すべてのデータを取得し、保護し、活用する仕組み**です。「何があるか」を見え、「それを稼働させ続けるために何をすべきか」を理解し、「適切な作業をスケジュールする」ためのものです。 多くのメンテナンス部門は、複数タイプのデータを組み合わせて管理しようとしています。 資産・設備リスト すべての資産・

どの業界であれ、効率最大化は不可欠です。しかし、それが最も顕著に求められるのが製造業です。最先端の製造企業は常に、効率改善と収益拡大につながる競争優位性を求めています。 製造効率とは何か、自社でどう改善できるか、解説します。 製造効率とは 極めてシンプルに言えば、「可能な限り低い総コストで製品を生み出すこと」です。持っているリソースで最大限のアウトプットを出し、時間・材料・エネルギーの消費を最小化することです。 「生産性」と「効率」はよく混同されますが、別物です。製造生産性が「納品数量の増加」に焦点を置くのに対し、製造効率は「作業の実効性と品質の向上」に焦点を当てます。 製造効率（製造オペレー

産業安全管理とは、施設内の資産と人々の両方を守り、リスクを最小化することで、「安全かつ効率的な職場環境」を構築・維持する仕組みです。優れた安全管理がなければ、非計画ダウンタイムと法的責任のリスクにさらされます。 具体的に産業安全管理とは何か、そして現在のベストプラクティスをどう導入すべきか、解説します。 産業安全管理とは 産業安全管理は、施設内の「すべての人とモノの安全」を維持するための仕組みです。非計画ダウンタイムと法的責任を回避し、これらがもたらす時間とコストの損失を防ぎます。 米国において、産業安全の標準手順と要件を策定・施行する主要な規制機関は**労働安全衛生局（OSHA）**です。一

生産性を高める方法は数多くありますが、最大のインパクトをもたらすのは「ダウンタイムの削減」です。例えるなら、走行距離を伸ばしたければ、パンクを防ぐ技術を磨くのが一番確実です。 しかし、ダウンタイムの原因は一つではないため、対策も多層的である必要があります。 原因を探る前に、「ダウンタイムの種類」を理解しましょう。複数あり、すべてが悪とは限りません。 ダウンタイムとは 一般的に、資産・設備がオフラインまたは使用不能な状態を指します。「資産・設備が稼働していない、または稼働できない状態」と言い換えられます。 しかし、すべてのダウンタイムが悪いわけではありません。多くは生産性向上と資産寿命延伸のため

メンテナンスリーダーとして、資産信頼性を高めダウンタイムを防ぐには、適切なツールと手法の組み合わせが必要だとご存知でしょう。 技術者の満足とモチベーション維持も同じように「アメとムチ」のバランスでできると思いがちですが、メンテナンスチーム管理はそれ以上に奥深いものです。 「メンテナンスチーム管理の目標は何か？」と問うのも良いですが、もっと根源的な問いから始めましょう──「メンテナンスチーム管理とは何か？」 メンテナンスチーム管理とは メンテナンスチーム管理とは、集中力の高いチームが、最小限の時間・コスト・労力で最高の成果を継続的に出せるよう、仕組み化されたプロセスとポリシーの総体です。 メンテ

グローバル水準のメンテナンス管理を達成し、さらに超えるには、現在地と進むべき方向性──「今どこにいて、どこへ向かっているか」を示すKPIが必要です。適切なKPIがあれば、目標に向かって正しく進めているか、それとも軌道修正が必要かがわかります。 ただし、万能なKPIセットは存在しません。業界や組織によってパフォーマンスの測り方は異なります。 自社に最適なKPIを見つけるには、管理対象の資産タイプと、短期・長期の具体的な目標を見極める必要があります。また、「数が多ければ良い」わけではありません。本当に目標達成に貢献する指標だけを厳選し、的を絞ることが重要です。 「なぜ」がわかったところで、続いて「