資産運用プログラムやソフトウェアは、最近多くの報道を受けています。すべてのメンテナンスエンジニアと彼のサイトマネージャーは、企業の収益に対する資産管理の価値についてのホワイトペーパーや本を書いています。豊富な測定ツールと概念があり、すべてが即座に成功するメンテナンスプロセスを提供することを目的としています。 このコンテンツの多くは、信頼性中心の保守（RCM）と条件ベースの保守（CBM）の実現を比較的簡単でありふれたものにします。これは、RCMとCBMが短期間に購入して実装できる商品であるという誤った概念を助長します。 会社の保守プログラムがどこにあり、その目標が最終的にどこにある必要がある

引退前の生活の中で、私はメンテナンス手順、PMプログラム、メソッド、およびサービスツールの開発を管理しました。米国郵政公社内に配備されたすべての機器。また、保守管理情報システムのサポートポリシーを盛り込んだ保守手順書も監視しました。地域の変更はすべて、私のショップによって試験的に承認されることになりました。 当時、私たちは上司を机から出して床に出して、クラフトの従業員とより多くの時間を過ごす方法に頭を悩ませていました。工場の保守管理者から、従業員の作業指示時刻を毎日の作業スケジュールフォームに記録するのをやめるようにという電話がありました。これは、各シフトの終わりに、完了した作業指示から監督

20年前、私はフロリダの柑橘類業界で働いていました。各成長期の終わり近くに、果実は柔らかくなった。これにより、特にテスト中に果物が一時的に保管されていたビンで、取り扱い中の損傷が増加しました。 もちろん、これは、ジュースが文字通り排水溝に流れ込んだため、お金を無駄にしました。 必要なすべてのテスト要件を満たしながら、これらの収納箱をバイパスできるシステムを構築して自動化しました。しかし、このシステムには独自のコストとリスクが伴うため、果物の品質が低下したシーズンの後半にのみ運用するのが経済的でした。 当社では、州全体の比較値など、高度な測定を実施しました。これらの測定値を使用して、各シー

私たちは、ビジネスの世界では道徳的な問題よりも経済的な問題について話す傾向があります。安全性は、道徳的および経済的観点の両方から重大な影響を与える問題です。 安全性は、今日のビジネスの世界では経済的に不可欠です。 2010年のLibertyMutualの調査によると、米国の労働災害の年間の文書化された直接的および間接的な業界コストは、合計で年間2,400億ドルでした。 致命的な事故による産業への平均コストは、全米安全評議会による推定127万ドルから、製油所の爆発後にBPが支払った死亡者1人あたりの平均860万ドルまでの範囲です。 空軍の調査によると、恒久的な障害の平均費用は130万ドルで

製造業の世界では、生産の稼働時間と品質を改善し、ユニットあたりのコストを削減し、人的資本の利用を改善し、従業員のより質の高い労働生活を生み出すための、より優れた、より効率的な方法を探しています。メンテナンスクラフトがタスクを実行するためにキッティングすることは、特によく計画され機能的にスケジュールされたジョブを伴う場合に、生産性への影響を最小限に抑えてジョブの品質を完了するためのより簡単で効果的な方法の1つです。 失われた時間の価値との関連でキッティングの価値を理解するには、いくつかの質問をし、正直に答える必要があります。 ジョブは今すぐ実行する必要がありますか、それとも生産損失を最小限

最近、新しいクライアントのサイトに初めてアクセスする機会がありました。ご想像のとおり、到着時に、現場の施設で解放される前に、請負業者/ベンダーの安全オリエンテーショントレーニングに参加する必要がありました。このクライアントサイトはディープサウスにあり、トレーニングのインストラクターは、サイトの安全コーディネーターであり、生涯この地域またはその周辺で雇用されていた地元の紳士でした。彼の南部のドロールで、彼はすべてを約3回言いました。 （彼が私たちが「理解した」ことを確認したいのか、それとも少なくとも3回すべてを言うのが好きだったのか、私にはまったくわかりませんでした。）トレーニングは非常に良かっ

単純な基本的なメンテナンスに勝るメリットがない場合、高度なメンテナンス技術を使用することはどのようなメリットがありますか？今、私はあなたの派手なおもちゃをすべて捨てると言っているのではありません。私が言っているのは、すべてのメンテナンスタスクに高度なツールを用意する必要はないということです。私は、特定のメンテナンス手法を採用し、その結果、使用できるすべてのものにそれらを使いすぎている多くのメンテナンスグループを見てきました。重要なのは、費用効果が高くないのになぜそれらを使用するのかということです。 特別なトレーニングを受けていないオペレーターや技術者の内蔵テスト機器を使用すると、障害を検出で

誰もが利益を圧迫する競争環境、そして最終的には北米での仕事に対処するための特効薬を望んでいます。制御エンジニアから保守マネージャー、運用マネージャーに移行したことで、その特効薬の探求を証明できます。 現実には、組織の収益性を根本的に改善するための手段はほとんどありません。グローバル市場と価格サポートにより、商品コストは一般的に固定されています。同じことがあなたの会社の製品やサービスに対して受け取った価格にも当てはまります。労働市場とコストもある程度固定されています。燃油サーチャージを除いて、ロジスティクスコストは一般的に設定されています。 保守または運用管理者として、管理範囲はサイトの4つ

Konecranesは最近、Truconnectリモートサービスを開始し、産業プロセスで使用されるクレーンが常に稼働していることを確認しました。提供されている最初の2つの製品は、TruviewデータレポートサービスとフルサービスパッケージのTrucareソリューションです。 Truviewは、クレーンとKonecranesリモートセンター間のリモート接続に基づいて、継続的なデータ収集を通じて、クレーンの動作状態の現実的なビューを顧客に提供します。 「クレーンからのすべての情報は自動的にリモートセンターに送信され、さらに処理され、最終的に洗練されたレポートに具体化されます」と、グローバルテク

適切に構成され、利用されているコンピューター化された保守管理システム（CMMS）は、成功するすべての保守および信頼性プログラムの基本要素です。ただし、このテクノロジーを単独で実装しても、ユーザーが投資からより高い効率や最大の価値を達成できるとは限りません。テクノロジーだけから価値を得ようとすることは、2本の足が欠けている3本足のスツールの上に立つことを試みるようなものです。他の2つの重要な項目（このスツールへの足）は、適切に設計された作業プロセスと熱心な人々です。 私たちメンテナンスと信頼性のコミュニティは、CMMSがメンテナンス部門だけでなく、組織全体にもたらすメリットと潜在的な価値につい

標準化のように部品やトレーニング予算を活用するものはありません。これは、5-Sプロセスの重要な領域の1つです。標準化できるほど、維持する必要のある部品が少なくなり、トレーニングがさらに進みます。 一部の工場では、数十の製造業者が生産現場に立ち会い、その後、倉庫に重要なスペアが大量にあり、棚にはマニュアルがたくさんあり、技術者がトラブルシューティング手順に慣れている間、時間が失われています。また、特別なツール、キャリブレーター、ハンドヘルドプログラマーに余分なお金を費やしたり、それに伴う保険、クレジット、配送の要件に追加のベンダーを登録したりすることも意味します。基準を確立するために前もって時

プラントの効率を改善するという課題に直面した場合、平均的なプラント管理者は、5つまたは6つの既存の「部門のサイロ」によってその課題を分類します。各サイロリーダーは責任を細分化し、間違いを繰り返し、それを個人に伝えます。 その結果、若くてインテリジェントなエンジニアは、「そこに出てメンテナンスを改善する」というタスクに圧倒されています。知能の低い人やオートマトンになった人にとっては、状況はそれほど悪くありません。彼らは永遠に起こったことを繰り返し続け、別の給料を集めるだけです。 プラントマネージャーが必要としているのは、彼の状況を視覚化するより良い方法であり、彼が新しい戦略を開発できるようにす

チェーン摩耗の監視は、最初のリンクが構築されて以来、機器の信頼性プログラムの一部となっています。これは組織の信頼性プログラムの不可欠な部分であるため、「チェーンはその最も弱いリンクと同じくらい強力です」というフレーズのように、業界の俗語の一部になっています。 チェーンは、ほぼすべての工業プロセスの一部です。これらは、プラントのマテリアルハンドリング輸送システム、ホイストやクレーンの操作における主要コンポーネント、または安全停止装置を制御する接続の一部として使用されます。 その機能に関係なく、チェーンを構成するコンポーネントの障害は、悲惨ではないにしても、所有者にとってコストがかかります。チ

保守計画とスケジューリングの世界では、他の個別の機能と比較して、すべてに非常に多くの類似点があります。説明させてください。根本原因分析プロセスの方法を借りて、石川図（フィッシュボーン図または因果関係図とも呼ばれます）に精通していると思います。これらの図は、製品設計、品質欠陥の回避または変動、または何らかのイベントにつながる要因を特定するために使用される1つの方法であるため、根本原因分析で使用されます。 通常、カテゴリには次のものが含まれます。 男（人） 方法：プロセスの実行方法と、時間の見積もりなど、タスクを実行するための特定の要件 機械：仕事をするために必要な機器、工具など 材料：消耗品

動的電気モーターテストは、モーターが稼働している必要があり、一般にモーターが自然環境にあることを前提としているため、オンラインテストと呼ばれることがよくあります。動的テストには、電圧プローブと変流器の接続が含まれます。動的テスト機器の接続は、安全、迅速、そして邪魔になりません。データが取得され、結果が要約形式で表示されます。収集されたデータは、ユーザーが入力したネームプレート情報と比較され、合格/不合格の形式で表示され、現在のテストデータとトレンドログの両方が連続する各テストの後に表示されます。 モーターテストの必要性 すべての信頼性技術者は、モーターの故障に関連するコストがあらゆる事業

ロッキード・マーティンは、米国陸軍の製品マネージャーである共同自動識別技術組織から、無線周波数輸送中可視性（RF-ITV）システムの運用と保守を提供する仕事を授与されました。すべてのオプションが5年間にわたって行使された場合、契約の価値は1億2600万ドルになります。 RF-ITVサイトは、戦闘員のコマンドをサポートするために世界中に存在し、合同部隊をサポートするために最適なレベルの運用準備を維持する必要があります。このシステムは、RF-ITVテクノロジーを通じて、パレット、コンテナ、または機器にアクティブなRFタグが取り付けられている貨物について、最新の場所とコンテナ内の可視性を提供します

キャッチフレーズを聞いたことがあります。サクセスストーリーを読みました。投資収益率（ROI）の計算と、信頼性エンジニアがもたらす前向きな傾向を見てきました。あなたは上級管理職にロビー活動をしました。あなたの議論は非常に説得力があり、信頼性エンジニアを雇うために今年の予算で承認を得ました。採用プロセスが開始され、結果を待つことはできません。より信頼性の高い機器、より少ない障害、可用性と生産性の向上です。 それが簡単だったとしたら。有能な専門家が主導する信頼性プログラムの構築には手間がかかります。期待を正しく設定する必要があります。何よりも、時間がかかります。最短時間で最大の利益を確保するために、

ボーイング社は最近、カンザス州ウィチタにあるボーイング防衛宇宙安全保障（BDS）施設が2013年末までに閉鎖されることを発表しました。この施設には現在2,160人以上の従業員がいます。 「ウィチタの施設を閉鎖する決定は困難でしたが、最終的には、現在および将来の市場環境と、最良かつ最も手頃なソリューションで顧客のニーズに応えながら競争力を維持する能力の徹底的な調査に基づいていました」とMarkBass氏は述べています。 、BDSの保守、変更、およびアップグレード部門の副社長兼総支配人。 「これがここで働く高度なスキルを持つ男性と女性の生活にどのように影響するかを認識しているため、この困難な移行

時は金なりです。世界中に事業を展開している企業にとって、機器のメンテナンスの問題や生産ラインの問題の遅れは、収益を損なう可能性があります。最も熟練したエンジニアがニューヨークまたはデトロイトにいて、最も重要な機械がメキシコまたは中国にある場合、意思決定が遅れるとコストが急速に上昇します。通常、専門家（または専門家のチーム全体）は飛行機に乗り込み、問題の解決を試みます。これにより、さらに遅延が発生し、高額な旅費が発生します。モバイルコラボレーションでは、国はもちろん、誰も自分のデスクを離れることはありません。 安全なモバイルビデオ ビデオコラボレーションの標準形式は、ビデオ会議の会議室での対面

超音波技術のフォーラムであるUltrasoundWorldは、フロリダ州クリアウォータービーチのClearwater Hiltonで2012年5月14〜17日に予定されています。8年目を迎えるUltrasound Worldは、信頼性とエネルギー節約のトップカンファレンスの1つに成長しました。 。今年のプログラムでは、超音波技術のユーザーによるプレゼンテーションと短期コースを取り上げ、状態監視と省エネに関する幅広いトピックを取り上げます。 提供されるプレゼンテーションの中には、「これ以上の機器の故障はありません！あなたはそれを言うことができますか？」 Procter andGambleのT