積層造形は、設計をプリンタに送るだけではありません。3Dプリントパーツには目に見える層ラインや粗い表面がよくあるため、後処理を用いてパーツをルックス・フィールともに仕上げる必要があります。特にエンドユース製品を作る場合は重要です。 洗浄、修正、硬化、着色に加え、スムージングとサンディングは人気のある積層造形後処理オプションです。どちらもパーツをより滑らかに見せ、感触を良くできますが、互換性はありません。各プロセスは異なり、異なる状況に適しています。 後処理スムージングのメリットとデメリット 後処理スムージングは、美観が最優先されるケースに最適ですが、水密パーツ作成時など機械的性能向上にも役

20世紀半ばの開発以来、ポリカーボネート（PC）は製造業でますます人気の材料となっています。今日、世界で年間約270万トンのポリカーボネートが生産されています。長年にわたり様々な企業が異なるポリカーボネート処方を開発したため、選択可能な業界グレードがいくつかあります。ガラス繊維強化が多いグレードもあれば、長期的な日光曝露から保護するための紫外線安定剤などの添加剤を含むグレードもあります。 強靭で多用途なこの非晶質熱可塑性樹脂は、耐熱性、耐衝撃性、耐薬品性に優れています。したがって、タフさや繰り返し滅菌が必要なコンポーネントに最適で、自動車業界と医療業界でよく使用されます。 ポリカーボネート

応力集中は、パーツ設計において亀裂が入りやすいポイントですが、適切な設計選択でこれらの故障の可能性を減らせます。最新のFast Minute動画で、シニアR&DエンジニアのTristan Antonsenが、あらゆる製造プロセスでパーツを作る際の応力集中とその対処法について語ります。 トランスクリプト： 応力集中は、あらゆる製造プロセスで作られたあらゆるパーツに現れ得ます。それに注意を払わなければ、パーツは弱まり、早期に破損します。 応力集中とは、周囲領域よりも応力がはるかに速く上昇する設計上のポイントです。 このパーツを見てください。このコーナーが応力集中を引き起こします。少しの圧力で応

製品やパーツの2ピースを接続する必要がある場合、接着剤に頼ったり、後工程で金属ヒンジや他のファスナーを追加したりする必要はありません。代わりに、スナップフィットジョイントを使用できます。簡単に言えば、スナップフィットジョイントは、ビーズ、スタッド、フックなどの小さな突起（ジョイント）を使い、それらが相手パーツの一致する凹みにはまることで2ピースを接続します。 スナップフィットジョイントは射出成形で作れますが、アンダーカットが必要なため、スナップフィットジョイント用の射出成形金型ツーリングは高価で複雑になりがちです。積層造形（3Dプリント）は、ユニークまたはカスタムのスナップフィットフィーチ

射出成形は、プラスチックを溶かして金型に注入し、冷却して完成品を取り出すプロセスです。様々な業界で使用されていますが、特に医療用品・機器業界で重要な役割を果たします。大量の精密で高品質なパーツを生産でき、多くの医療グレードプラスチックと互換性があるためです。 射出成形の一般的な医療用途 射出成形は高精度、FDA承認材料との互換性、ISO 13485準拠の達成可能、低単価を提供し、多くの医療用途に最適です。医療射出成形では、歯科用X線装置コンポーネント、カテーテルロック、診断テストキット部品、個人防護具、マイクロ流体デバイス、手術・薬物送達機器などを作れます。 その他の医療プラスチック射出成

射出成形は、コアとキャビティで構成される精密な金型を作り、溶融プラスチックをツーリングに注入するプロセスです。冷却後、射出成形機のイジェクタプレートが作動し、パーツを金型から解放します。 射出成形は高精度、高速、幅広い材料対応、低単価を実現します。テキスト、表面仕上げ、ヒンジなどの特定フィーチャーを射出成形パーツに追加できます。 なぜ射出成形フィーチャーをパーツに追加するのか？ 射出成形フィーチャーを追加してパーツ設計を最適化すれば、後処理工程を削減し、長期的に時間とコストを節約できます。結局、単一プロセスで達成できるフィーチャーが多いほど良いのです。射出成形フィーチャーをパーツ設計に組み

電気自動車（EV）の普及は、内燃機関とニッケル水素電池の組み合わせで動くハイブリッド車トヨタ・プリウスから始まりました。プリウス登場以来、多くのハイブリッド車とバッテリー電気自動車（BEV）が市場に参入し、EVの採用は年々増加しています。2020年には310万台のEVが販売され、2021年11月だけで72万台以上のプラグイン車が販売され、月間販売記録を更新し、EVへの関心の高まりを示しました。このトレンドが鈍化する兆しはありません。 ゼネラルモーターズはガソリン車（ICE車）を段階的に廃止し、2035年までに全車両をゼロエミッション車にすると表明しています。同様に、バイデン大統領は政府車両

パーツの適切な公差設定は、製造プロセスでの時間、コスト、リソースの節約に役立ちます。新しいパーツを設計する際、幾何公差（GD&T）のベストプラクティス全体だけでなく、公差スタックアップがパーツに与える影響も考慮することが重要です。スタッフエンジニアのMegan Behnkeによる最新のFast Minute動画で、パーツの公差スタックアップ分析を深く理解しましょう。 トランスクリプト： 公差スタックアップは、私たちの多くが現場で学ばなければならない重要なエンジニアリング概念です。 適切な公差スタック分析により、パーツが製造可能で、他のコンポーネントと正しく相互作用することを保証します。ブロ

生産ランを予定通り、予算内で完了させるには、最初から期待されるプロジェクトコストを明確に把握するのがベストです。しかし、多くの製品チームにとって、正確なCNC加工プロジェクトコストを予測するのは容易ではありません。材料コストと被削性、パーツの複雑さ、後処理要件、実際のCNCマシンセットアップを考慮する必要があります。CNCセットアップが生産コストに与える影響を探ってみましょう。 CNCセットアップのコストドライバーを分解 設計の複雑さに応じて、CNCオペレーターは複数の面、平面、軸にフィーチャーを持つパーツを製造するために、複数のCNCマシンセットアップを使用する必要があるかもしれません。

格子構造とは、接続された際に三次元形状を形成する繰り返しパターンです。積層造形の文脈では、コンプライアント（柔軟な）格子構造が、設計者が3Dプリント技術を活用してこれまで「製造不可能」だった形状やパーツを創造することを可能にし、エキサイティングな製品設計の可能性を開きます。エラストマーで作られた3Dプリント格子構造は高変形可能で、その力学的特性により幅広い応答にチューニングでき、多様な業界で使用されています。 しかし、コンプライアント3D格子構造の設計には製造専門知識、そして適切なソフトウェアツールが必要です。Fast Radiusでは、多種多様な製品とアプリケーション向けに3Dプリント格

Fast Radiusでは、私たちのチームが毎日、「新しいことを可能にし、世界の状態を改善する」という目的を果たすために努力しています。共同創業者兼CEOのLou Rasseyから、なぜこの目的が重要なのか、何が私たちを顧客のために革新し続ける原動力なのかを聞きましょう。 トランスクリプト： 私たちの目的は、新しいことを可能にして、世界の状態を改善することです。 私たちは製造業という産業の重要性を信じています。それが作るもの（自動車、携帯電話、衛星）だけでなく、それが可能にするもの（よりつながった、より健康的な、より持続可能な世界）のためです。メーカーとして、私たちは作るもので世界を養い、動

プロジェクトの初期段階で、エンジニアと製品チームは各候補材料の機械仕様を理解する時間を取るべきです。これには、データシートに記載される物理的・化学的・機械的特性だけでなく、特定の環境条件下での性能や耐久性といったその他の要因も含まれます。これらを考慮することで、製品チームはタイム・コスト効率を最適化しながら優れた製品を作れます。 プラスチック製造で最も重要な考慮要因の一つが、デュロメーター（ショアデュロメーター）です。これは材料の硬度を示します。エンジニアと製品チームが知っておくべきこの重要な測定値について、すべてをまとめました： デュロメーターとは？ デュロメーターは、ゴムやプラスチック

パーツ形状、目標単価などの要因が、パーツを最適に製造する方法の決定に影響します。最新のFast Minute動画で、デジタルセールスマネージャーのGabe Smithが、3軸と5軸加工の違い、それぞれのCNC加工をいつ使うべきかを解説します。 トランスクリプト： お客様から「3軸と5軸、どちらの加工がプロジェクトに最適か？」とよく質問されます。詳しく見ていきましょう。 3軸加工では、工具がX、Y、Z軸に沿って切削します。これは旋削（ワークが回転し、旋盤がコンポーネントを成形）やフライス加工（回転切削工具がワークから直線方向に材料を除去）を指すことがあります。 平面を切削するだけなら、3軸マ

射出成形は、大量の同一プラスチックパーツを作る際に最も一般的な大量生産手法です。それには十分な理由があります。金型ツーリングの製造に多額の初期投資が必要ですが、大量生産すれば単価は極めて低くなり、生産数が増えるほどさらに下がり続けます。 完全な射出成形金型システムは、金型ベースと1セット以上のコア・キャビティインサートで構成されます。これらのインサートがパーツを成形する主要コンポーネントです。しかし、「金型」という一般的な用語も使われ、通常はコアとキャビティのインサート組み合わせを指します。 既存製品の場合、既存の射出成形金型が新たな生産ランにもそのまま適合するため、同じ金型を使い続けて単

製品の材料が特定の化学物質にどう反応し、将来の環境に耐えられるかを理解するため、適合性比較がよく参照されます。材料選定プロセスをガイドするため、Carbon、HP、Stratasysなどの積層造形パートナーからのデータを、見やすいチャートにまとめました。 パートナー各社は複数のテストで積層造形材料を評価しました。例えば、DLS材料はASTM D543規格に準拠し、1週間の化学物質浸漬後の重量増加率で評価されました。ULTEM 9085からRPU 70までの積層造形材料が、家庭用化学品（日焼け止め、漂白剤、塩化炭化水素など）、工業用流体（ウォッシャー液からディーゼル燃料まで）、強酸・強塩基（

ビッグデータはメーカーに新たな未来を提示します。業界はデータ駆動型製造の可能性を活用するのに遅れてきましたが、新たな効率性、よりスムーズなサプライチェーン、加速された製品開発サイクルの機会が、前向きなメーカーをデータ収集と分析の採用へと駆り立てています。共同創業者兼CEOのLou Rasseyから、データがもたらす利点を深く掘り下げます。 トランスクリプト： 私が育った頃、「データ」という言葉は、エンジニアやコンピュータプログラマーでない限り、ほとんど耳にすることはありませんでした。ご存知の通り、それはもはや過去のことです。 私たちは今日、データが築いた世界に生きています。データは私たちの生

製造業をよりグリーンにするには、エンドツーエンドでサステナビリティのベストプラクティスを実装する必要があり、サプライチェーンの持続可能性の重要性は語るまでもありません。製造と輸送はエネルギー集約的プロセスであり、大半の企業の環境影響の大部分はサプライチェーンに起因します。 しかし、サプライチェーンは複雑で、持続可能にするのは容易ではありません。このサステナビリティシリーズ記事では、その第一歩を示します。製品チームとメーカーが生産プロセスの最終段階でサステナビリティを貫徹する3つの方法を紹介します。 サプライチェーン全体でサステナビリティを高める方法 1. 持続可能なサプライヤーと協働する

持続可能性は製造業の未来への鍵です。消費者も企業も製品のカーボンフットプリントを意識する中、革新的なメーカーは製造プロセスで生じる排出量を追跡・評価・削減する新たな方法を模索しています。共同創業者兼CEOのLou Rasseyから、Fast Radiusの持続可能な製造への取り組みについて学びましょう。 トランスクリプト： 企業がサステナビリティについて語るとき、それが数年先、あるいは数十年先の話のように感じられることがあります。しかし、企業がより持続可能にものを作り、動かしたいなら、やるべき仕事があることは否定できません。その仕事は進行中で、実質的な違いを生み出しています。 Fast Ra

過去10年間で積層技術は急速に進歩し、産業界全体のビジネスに新たな魅力的な製造の可能性を約束しています。 積層造形（AM）と聞いて真っ先に思い浮かぶアプリケーションの一つが試作です。エンジニアが従来の製造ランに適用される制約を気にせず、設計を素早くイテレーションする必要があるとき、AM（しばしば3Dプリントと呼ばれる）はハードツーリングを必要としないため、迅速なイテレーションを可能にし、非常に有効です。試作をより効率的に開発できれば、企業はより速く量産段階へ移行でき、必要なら従来の製造手法に切り替えられます。 しかし、積層造形には試作以外にも多くの価値があり、研究開発段階の企業だけが恩恵を

プラスチックパーツを製造するなら、射出成形を採用する可能性が高いでしょう。この精密製造プロセスは、中〜大量の同一プラスチックパーツをコスト効率よく生産できるため、CNC加工やウレタン鋳造などの製法より優れていることが多々あります。 しかし、金型製作は時間とコストがかかるプロセスなので、最初から適切な金型を選ぶ必要があります。状況によっては、1サイクルで1製品を生産するシングルキャビティ金型が適していますが、複数製品を同時に生産できるマルチキャビティ金型が最適なケースもあります。 本記事では、マルチキャビティ射出成形の基本（メリット・デメリット・ユースケース）を解説し、あなたのプロジェクト要