作業指示書は、ドキュメントの作成のすべての段階と、これらのフェーズの連続を指定するドキュメントです。最適な生産性と納期厳守の追求は産業生活において一定であるため、作業指示の改善は生産時間の短縮において最も重要です。 。 効率の標準化 業界の世界をマークするすべての開発にもかかわらず、標準化は、現在および将来において、まだ実施されており、不可欠であると思われるものの1つです。顧客によると、製品のカスタマイズに向かう傾向がますます高まっている場合でも需要と期待に応えて、生産は部分的に標準化されたままであり、部品を大量に、均一な特性で製造することができます。これは、常に技術革新（情報と通信）のおか

これまで以上に、産業界では、一般的なスキルと人的資本の開発に重点が置かれています。オペレーターが単なるパフォーマーや機械オペレーターと見なされていた時代は終わりました。彼らは現在、生産手段とプロセスが改善するにつれて、ミッションが拡大し、ポジションが進化するのを見て、バリューチェーンの本格的なプレーヤーになることが奨励されています。このようにして、作業環境をよりよく理解し、共通プロジェクトの開発により深く関与することが奨励されている共同作業者で構成される、小規模な自律型チームやワークショップに依存する組織の出現を目の当たりにしています。 メンテナンスと切り替えのためのより自律的なオペレーター

DMAIC手法は、業界をはじめとするさまざまな分野の問題を解決するために使用されます。シックスシグマ法と組み合わせると、問題の定義から、問題を解決するために決定および適用されたアクションの評価までの5つのステップが含まれます。作業指示は、これらのフェーズのいくつかで基本的な役割を果たします。これらは、グッドプラクティスの実装のリファレンスとして機能し、いわゆるDMAICアプローチを通じて産業プロセスを改善するときに分析される貴重なデータソースです。 DMAIC手法：5つのステップで問題解決とプロセス改善 DMAICは、この問題解決アプローチを構成する5つのフェーズのイニシャルで構成される頭

カイゼン法は、今日も世界中の産業で研究され、適用され続けています。日本で始まって以来、生産と管理への独自のアプローチで欧米の企業を魅了してきました。継続的な改善に専念するカイゼンシステムは、リーン生産方式の基盤の1つです。運用パフォーマンスの実際の管理を確実にするために、組織のすべてのレベルで段階的な変更を提案します。 まとめ： 存在するために改善する必要性 運用パフォーマンスの継続的な改善 変化への抵抗に対する解決策としてのカイゼン カイゼンアプローチの結果の測定 カイゼン：停滞は後退を意味するため 現在の非常に競争の激しい環境では、現状に満足することは、会社が辞退することを非難す

業界の作業指示書のデジタル化は、デジタルトランスフォーメーションのコンテキストで実行する手順の1つです。基本的に、2つのITツールが工場内に登場しました。タブレットとスマートグラスです。作業指示を表示するための資料に関しては、これら2つの接続されたデバイスは互いに競合します。 業界での作業指示の表示に関して、タブレットとスマートグラスが提供できるものを見つけましょう！ 相談してハンズフリーにするスマートグラス これが、実際、スマートグラスの最大の強みです。音声制御により、作業者は手を使わずに、作業指示、標準的な操作手順、および必要なすべてのデータを表示できます。 。このように、理論的な指示

すべての専門的活動にはリスクが伴います。産業界も例外ではありません。オペレーターは、時には重く、かさばり、強力で、時には潜在的に危険な物質の存在下で機器の真っ只中で動作します。したがって、製造業者はチームに最適な安全条件を提供する必要があります。これは、会社の業績とそのイメージだけでなく、従業員の健康にも問題があるためです。このためには、リスクの特定と分析、グッドプラクティスの実施、およびこれらのリスクに対するスタッフの認識という3つの側面に取り組むことが不可欠です。 リスクの評価と分析 国際労働機関の統計によると、世界中で毎年230万人が労働災害や職業病の結果として命を落としています。 安

作業指示は、産業文書を充実させるためだけのものではありません。これらは、会社が適切に運営され、パフォーマンスを向上させるための重要な要素です。説明書は、品質、生産性、安全性を念頭に置いて実行されるように、実行される各操作のリファレンスサポートです。 品質と生産性への影響 エラーや誤動作の検索は、業界の最優先事項です。これらの望ましくない非常にペナルティの高い要素を検出し、それらを迅速かつ効果的に修正するために、さまざまな方法が長年にわたって開発されてきました。その一例が、企業の「欠陥ゼロ」への移行を支援するために設計された品質管理システムであるポカヨケです。これは、とりわけ、いくつかのレベル

絶えず改善する手段を自らに与えずに、効率を維持し、したがって競争力を維持することを目指す企業はありません。競争に直面しているとき、品質と量の両方の点で生産を絶えず改善することは、浮かんでいて追い越されないための鍵です。この目的を達成するために、さまざまな方法を使用できます。その1つは、リーン原則を適用して標準操作手順（SOP）を改善することです。 生産性の障壁を減らすための標準化 SOPは確かに、メーカーが改善努力に集中する必要がある唯一の側面ではありませんが、間違いなく優先事項の1つです。 理由は単純です。操作方法は本当に生産の中心です 。これらは、製品の初期状態から最終状態まで達成する

どの組織でも、一部のアクターは去り、他のアクターは到着します。前者は、会社のビジネスにとって非常に価値のあるスキルと知識を持っているため、新規参入者への確実な伝達によってこの資本を維持するよう努めています。 スキルとノウハウ：維持すべき遺産 時が経ち、企業の活動が発展するにつれて、企業は無形の資本を蓄積し、競争力を維持するために保存するだけでなく強化することも求められます。 この遺産は、従業員が所有、習得、適用するノウハウ、知識、スキルで構成されています。しかし、スタッフの離職率である離職率は避けられない現象です。退職や辞任などの理由で、出発は避けられません。到着が不可欠であるのと同じよ

第4次産業革命に参加するには、すべての利害関係者がプラント、生産手段、組織のデジタル変革に関与する必要があります。したがって、デジタル文化を定着させることは、インダストリー4.0に向けた重要なステップです。すべてのオペレーターと利害関係者は、行われる変更、採用されるツール、および新しい企業文化を認識している必要があります。 新しいデジタルツールをマスターするにはどうすればよいですか？ 多様なデジタルツールは一般的に使いやすいですが、克服する主な難しさは、オペレーターやさまざまな利害関係者によって表明された変化への抵抗です。したがって、最初は、従業員に次のことを教育するのが賢明です。デジタルツ

機器の価値、性能、安全性の両面でマシンパークを維持するには、最適なメンテナンスが必要です。そしてこれを確実にするためには、介入のレベルに関する知識が不可欠です。 5つのメンテナンスレベルは、French Standards Association（AFNOR）によって、より具体的には標準X 60-010（1994）によって定義されています。 これらの5つのレベルはそれぞれ、実行するメンテナンス操作の複雑さの程度、必要な専門知識のレベル、および実装するリソース（ツール、テクノロジー、スペースなど）の重要性に対応しています。 レベル1のメンテナンス 第1レベルに分類される保守作業は、複雑さが軽

生産段階の1つでコンプライアンス違反が発生すると、いくつかの点で会社に不利益が生じます。 製造エラーと逸脱 仕様から時間、お金、エネルギーを浪費します。さらに、非準拠の製品が顧客に届いた場合、会社のイメージが影響を受けることは否定できません。したがって、後者には不適合との闘いが不可欠であり、これには特に、最新の業界文書を維持する必要があります。 エラーや不適合を防ぐためにドキュメントを更新 産業文書は不可欠です なぜなら、社内でさまざまな業務が行われているのは彼らの基本だからです。プロセスで実行されるすべてのアクションが文書化され、マシンセンサーによって取得されたすべてのデータが記録され、ト

ドキュメントのデジタル化は、インダストリー4.0への移行の柱の1つです。後者は、さまざまな利害関係者が新しいテクノロジーを使用してタスクを適切に実行する、接続された業界となることを目的としています。このように、IoTと拡張現実は、パフォーマンスを改善し、労働者の効率を最適化するためにデジタルファクトリーに登場しています。スマートグラスは、スマート業界で最も価値のある接続オブジェクトの1つです。 この記事では、「リモートエキスパート」ソリューションを使用して、ワーカーのタスクを容易にし、リアルタイムのコミュニケーションを簡素化する必要がある理由を説明します。 リモートエキスパートとは何ですか？

インダストリー4.0への進化は、メンテナンスを含むすべてのレベルで行われています。重要な活動は生産手段の可用性とパフォーマンスを決定し、メンテナンスはデジタル技術の技術革新によって推進されます。これらのミッションの実行を担当する技術者は、メンテナンス専用の新しいツールと最先端のソフトウェアの登場から最初に恩恵を受けます。 、これまで以上に接続されています。 より適切に組織化された予知保全 修正保守は引き続き優先事項ですが、予知保全はマシンのダウンタイムを削減するため、現在は優先事項です。この開発により、企業は効率と生産性を向上することができます。 、それはまた、生産手段で発生する事故の可能性

それが最初に業界に参入したとき、それが当時実践されていたように、リーンは非常に有望でした。いくつかのビジネス分野で行われた改善により、非常に興味深いレベルの生産性と品質を達成することができましたが、このモデルは長年にわたってその美しさの一部を失っています。根本的に時代遅れになったわけではありませんが、何よりも、その実装において、新しい生産、管理、コミュニケーションのツールと方法の統合によって生み出された変化に追いついていないことがよくあります。 言い換えれば、産業企業が住む内外の環境は、あらゆる方向での非物質化とデジタル化によって大きな変化を遂げました。リーンが適応しなければならなかったデジ

トヨタの工場で開発された5S法 その後、サービス会社に採用されるまで、自動車業界をはるかに超えて適用されました。これは、このプロセスの普遍性と有効性を示しています。インダストリー4.0の進化に伴うものにも完全に適しているようです。 5Sメソッドとは何ですか？ 5Sメソッドの目的は、継続的な改善、作業条件、および最適なパフォーマンスを促進するために、作業環境が完全に編成されていることを確認することです。これには、高い基準だけでなく、とりわけ関係するすべての従業員が理解して適用できる基準を適用する保管、安全、および衛生対策の実施が含まれます。 適切に適用された5S戦略により、各オペレーターは

スキルは企業にとって不可欠なリソースであるため、企業の戦略的優先事項の1つです。労働者と技術者のスキルを監視するプロセスを確保することにより、これらの資産を最適な方法で管理することは、組織の利益になります。会社にとってのこのようなポリシーの主な利点は次のとおりです。 競争力の向上 従業員の定着 目的に焦点を合わせ続けるため。 会社の競争力をサポートする 産業界で競争力を維持するためには、高性能のハードウェアとソフトウェアを購入する必要があることは否定できません。ただし、それらに投資するだけでは十分ではありません。スキルは、それらを制御および接続するマシンやコンピュータープログラムと同じく

メンテナンスは、機器の運用能力を維持するための鍵であるため、業界でのあらゆる活動にとって不可欠です。それはまた、生産手段の寿命を維持し、したがってそれらの遺産価値を維持するものでもあります。しかし、反応する前に失敗が起こるのを待つだけでは十分ではありません。これはダウンタイムにつながり、その期間は、パフォーマンスの低下、コスト、イメージへの影響（納期の不履行など）という複数の方法で会社にペナルティを課します。 予防保守を賢く使用する 予防保守は、最も重要な保守の種類の1つです。 。これは、イベントが発生する前のアクションの原則に基づいています。これは、標準EN 13306：200によるAFN

業界向けのリーンシックスシグマ手法はいくつかの点で異なりますが、互換性はありません。これらの補完的なアプローチを組み合わせると、特にパフォーマンスと顧客満足度の点で、企業に多くのメリットがあります。他の改善イニシアチブと同様に、その有効性は組織と実装の品質に依存します。 価値のないタスクや無駄から身を守る 40年前にトヨタの工場で設計および実装されたリーン方式 リードタイムとコストの削減、「ジャストインタイム」の工業生産システムの導入、流動性と柔軟性の向上など、明確に定義された側面を改善することにより、顧客にとって付加価値のない無駄（ムダ）とタスクを排除することを目指しています。リーン方式を

生産設備と技術は絶えず進化していますが、それらを実装するように求められた担当者自身が改善プログラムの恩恵を受けなければ、業界に統合された技術の進歩は具体的なものをもたらしません。オペレーターはあらゆる組織の活動の中心であり続け、そのパフォーマンスレベルは、会社の競争力の点で相変わらず決定的です。オペレーショナルエクセレンスと呼ばれるアプローチは、この観察に基づいています。その主な目的の1つは、品質をサポートすることです。 オペレーショナルエクセレンス：企業にとっての競争力のある手段 生産性とパフォーマンスを最適化し、生産品質を向上させ、コストを削減します 。これらは、いわゆるオペレーショナル