作業指示書は、文書の作成のすべての段階、およびこれらのフェーズの継承を指定する文書です。最適な生産性とオンタイムデリバリーの追求が産業生活の定数である以上、作業指示書の改善は生産時間の短縮 において極めて重要です。 効率化のための標準化 産業界を特徴づけたすべての発展にもかかわらず、標準化は今日そして未来においても依然として不可欠なものの一つです。 トレンドが顧客の需要と期待に応じた製品カスタマイズに向かいつつあっても、均一な特性を持つ部品の大量生産では生産は部分的に標準化されたままです。これは、需要の指標が技術革新（情報と通信）のおかげでより容易に同化されるようになったため、無限のバリエーシ

これまで以上に、産業界ではスキル開発と人的資本全般に重点が置かれています。オペレーターが単なる実行者や機械オペレーターと見なされていた時代は終わりました。彼らは今、生産手段とプロセスの改善に伴い、任務を拡大し、ポジションを進化させることで、バリューチェーンの正真正銘のプレーヤーになるよう奨励されています。これが、小規模な自律的チームとワークショップに依存する組織の出現を目の当たりにしている理由です。それらは、作業環境をより良く理解し、共通プロジェクトの発展により深く関与するよう促される協力者で構成されています。 メンテナンスと段取り替えでより自律的なオペレーターを 一見、従業員のより大きな自律

DMAIC手法は、産業を皮切りに様々な分野の問題解決に用いられます。シックスシグマ手法と組み合わせ、問題の定義から、それを是正するために決定・適用されたアクションの評価まで、5つのステップを含みます。作業指示書はこれらのいくつかのフェーズで基本的な役割を果たします。グッドプラクティス実装の参照となり、いわゆるDMAICアプローチで産業プロセスを改善する際に分析すべき貴重なデータソースとなるからです。 DMAIC手法：5ステップの問題解決とプロセス改善 DMAICは、この問題解決アプローチ を構成する5つのフェーズの頭文字をとった略語です： Define（定義）：問題または機能不全を特定し、達

カイゼン手法は、世界中の産業で今日も研究され、適用され続けています。日本で始まり、その生産と管理への独自のアプローチで西洋企業を魅了してきました。継続的改善に専念するカイゼンシステムは、リーン生産の基盤の一つです。組織のあらゆるレベルで漸進的な変化を提案し、運営パフォーマンスの真の管理を保証します。 要約： 存在するために改善する必要性 運営パフォーマンスのための継続的改善 変化への抵抗への解としてのカイゼン カイゼンアプローチの成果測定 カイゼン：停滞は後退を意味する 現在の激しい競争環境において、現状維持に甘んじることは、自社の衰退を宣告することに等しいです。改善しないことは、異なるレ

産業の作業指示書デジタル化は、デジタル変革の文脈で取るべきステップの一つです。本質的に、工場内で2つのITツールが台頭しました：タブレットとスマートグラス。作業指示書閲覧用の資材として、この2つのコネクテッドデバイスが競合しています。 タブレットとスマートグラスが、産業での作業指示書閲覧において何を提供できるか、見ていきましょう！ ハンズフリーで参照できるスマートグラス これが、実はスマートグラスの主な強みです。音声制御により、作業員は手を使わずに 作業指示書、標準作業手順、必要なすべてのデータを閲覧できます。これにより、理論的な指示と研修が現場で適用され、作業員のパフォーマンスと精度が向上

すべての職業活動には何らかのリスクが伴います。産業界も例外ではなく、オペレーターは時に重く、かさばり、強力な設備の只中で、時に潜在的に危険な物質の存在下で作業します。したがって、製造業者はチームに最適な安全条件を提供しなければなりません。それは従業員の健康に関わる問題であると同時に、企業のパフォーマンスとイメージにも関わるからです。この目的で、3つの側面に取り組むことが不可欠です：リスクの特定と分析、グッドプラクティスの実装、これらのリスクに対するスタッフの意識向上。 リスクの評価と分析 国際労働機関（ILO）の統計によれば、毎年世界中で230万人が労働災害や職業病で命を落としています。 安全

作業指示書は単に産業ドキュメントを充実させるためだけにあるのではありません。企業が適切に運営され、パフォーマンスを向上させるための真の鍵となる要素です。指示書は、品質、生産性、安全を考慮して各作業を実行するための参照サポートです。 品質と生産性への影響 エラーと不具合の撲滅は、産業界の最優先事項です。これらの望ましくなく、高くつく要素を検出し、迅速かつ効果的に是正しようと、長年にわたり様々な手法が開発されてきました。一例がポカヨケで、検査を複数レベル（判定、情報、源泉など）で行い、問題発生時にプロセスを停止させて解決策を見出し、流れをスムーズにするメカニズムを備え、企業を「ゼロ欠陥」へ導く品質

常に改善する手段を講じずして、効率的であり続け、したがって競争力を維持できる企業はありません。競争に直面し、質・量両面で生産を常に改善し続けることが、生き残り、追い抜かれないための鍵です。この目的を達成するために様々な方法が用いられます。その一つが、標準作業手順（SOP）をリーン原則の適用によって改善することです。 標準化で生産性の障壁を減らす SOPは確かに、製造業者が改善努力を集中すべき唯一の側面ではありませんが、間違いなく優先事項の一つです。 理由はシンプルです：操作方法こそが生産の真の「心臓部」だからです。 これらは、製品を初期状態から最終状態へ導くための「レシピ」です。後者の品質は、

あらゆる組織で、一部のアクターが去り、他がやって来ます。前者は企業のビジネスにとって極めて価値あるスキルと知識を持っており、したがって、これを新入社員に伝達することで、この資本を保全しようとします。 スキルとノウハウ：維持すべき遺産 時が経ち、企業の活動が発展するにつれ、それは競争力を維持するために、保全するだけでなく強化するよう求められる無形資本を蓄積します。 この遺産は、従業員が持つ、獲得し、適用するノウハウ、知識、スキルで構成されます。しかし、離職率、つまりスタッフの入れ替わり率は避けられない現象です。退職や辞職など、様々な理由で離職は避けられません。これらの離職を補うため、あるいは他の

第4次産業革命への参加には、工場、生産手段、組織のデジタル変革にすべての利害関係者が関与することが必要です。 したがって、デジタル文化を定着させることは、インダストリー4.0への重要なステップです。すべてのオペレーターと利害関係者は、行うべき変化、採用すべきツール、新しい企業文化を認識していなければなりません。 新しいデジタルツールをいかに習得するか？ 多様であるものの、デジタルツールは一般的に使いやすいものです。克服すべき主な困難は、オペレーターと様々な利害関係者が示す変化への抵抗です。 そのため、うまく始めるには、従業員にデジタルツールのメリットを教育する のが賢明です： より良い時間管

機械設備の保全、設備価値、性能、安全の両面において最適なメンテナンスが必要です。それを確実にするには、介入レベルの知識が不可欠です。5つのメンテナンスレベルは、フランス規格協会（AFNOR）、より具体的には規格X 60-010（1994）によって定義されています。 これら5つのレベルのそれぞれは、実施されるメンテナンス作業の複雑さの程度、必要とされる専門知識のレベル、実装されるリソース（ツール、技術、スペースなど）の重要性に対応しています。 レベル1メンテナンス 第1レベルに分類されるメンテナンス作業は、複雑さが低く、部品や消耗品をほとんど、または全く必要としないものです。 給油、メーター読み

生産段階のいずれかで発生する不適合は、企業をいくつかの面でペナルティします。 製造エラーと仕様からの逸脱 は、時間、金、エネルギーを浪費します。さらに、不適合品が顧客に渡れば、企業のイメージが影響を受けるのは明らかです。不適合との戦いはしたがって不可欠であり、これには特に、最新の産業ドキュメントの維持が求められます。 エラーと不適合を防ぐ更新済みドキュメント 産業ドキュメントは不可欠 です。なぜなら、企業内の様々な作業がそれらを基に実行されるからです。プロセスで実行すべきすべてのアクションは文書化され、機械センサーで取得されたすべてのデータは記録され、すべての重要な情報はトレーサビリティを確保

ドキュメントのデジタル化は、インダストリー4.0への移行の柱の一つです。後者は、様々な利害関係者が新技術を用いて任務を遂行するコネクテッド産業を目指します。こうしてIoTと拡張現実がデジタルファクトリーに登場し、作業員のパフォーマンス向上と効率最適化を図ります。スマートグラスは、スマート産業で最も評価されるコネクテッドオブジェクトの一つです。 この記事では、「リモートエキスパート」ソリューションを使用して、作業員の任務を容易にし、リアルタイムコミュニケーションをシンプルにする理由を説明します。 リモートエキスパートとは？ その名の通り、リモートエキスパートソリューションは、遠隔地の専門家を呼び

インダストリー4.0への進化は、メンテナンスを含むあらゆるレベルで起こっています。生産手段の可用性と性能を決定する重要な活動であるメンテナンスは、デジタル技術における技術革新によって推進されています。これらの任務を遂行する技術者は、これまで以上に接続された新しいツールと最先端のメンテナンス専用ソフトウェア の登場により、最初の恩恵を受ける人々です。 より良く組織された予知保全 事後保全が優先事項であり続ける一方で、予知保全は機械のダウンタイムを削減するため、今や優先事項となっています。この進化により企業が効率と生産性を向上 できるだけでなく、メンテナンス技術者にもメリットがあります。生産手段で

リーンが産業に初めて導入されたとき、その実践は非常に有望でした。ビジネスのいくつかの分野で達成された改善により、非常に興味深いレベルの生産性と品質に到達できましたが、このモデルは年月とともに輝きを一部失ってきました。根本的に時代遅れになったからではなく、主にその実装において、新しい生産、管理、コミュニケーションのツールと方法の統合によって生じた変化に追いついてこなかったことが多いためです。 言い換えれば、産業企業が生きる内部および外部環境は、あらゆる方向での非物質化とデジタル化により、深い変化を遂げました。リーンが適応を迫られたデジタル変革のトレンド、ここにリーン・デジタル誕生の背景があります

トヨタ工場で開発された5S手法は、自動車産業をはるかに超えて、サービス業にまで採用されるようになりました。この手法の普遍性と有効性を示しています。インダストリー4.0の進化を伴走するのに完璧に適しているようにさえ見えます。 5S手法とは？ 5S手法の目的は、作業環境を完璧に整理し、継続的改善、労働条件、最適なパフォーマンスを促進することです。これには、高い基準を適用するだけでなく、関係するすべての従業員にとって理解しやすく適用可能な基準を適用することで、整理、安全、衛生の措置を実施することが含まれます。 適切に適用された5S戦略により、各オペレーターは自身の使命に完全に適したワークステーション

スキルは企業にとって不可欠なリソースであり、戦略的優先事項の一つです。組織にとって、従業員や技術者のスキル監視プロセスを確保することで、これらの資産を最適に管理することは利益となります。その主なメリットは以下の3点です： 競争力の向上 従業員の定着 目標への集中維持 企業の競争力を支える 産業界で競争力を維持するには、高性能なハードウェアとソフトウェアの獲得が不可欠であることは疑いようがありません。しかし、それらへの投資だけでは不十分です。スキルは、機械やそれらを制御・接続するコンピュータープログラムと同等か、それ以上に価値あるリソースなのです。 スキル監視は、従業員がそれぞれの職務・ポジ

メンテナンスは産業におけるあらゆる活動にとって不可欠です。設備の運用能力を維持する鍵だからです。また、生産手段の寿命、ひいてはその資産価値を維持するのもメンテナンスです。しかし、故障が発生してから対応するだけでは不十分です。それでは、パフォーマンス低下、コスト増大、イメージ悪化（納期遅れなど）といった多面的な損害を招くダウンタイムが発生します。 予防保全を賢く活用する 予防保全は最も重要なメンテナンス種類の一つです。事象発生前に行動するという原則に基づきます。AFNORの規格EN 13306:200による定義では、「予め定められた間隔または規定された基準に従って実施され、資産の故障または機能劣

産業におけるリーン手法とシックスシグマ手法はいくつかの点で異なりますが、互いに矛盾するものではありません。これらの補完的なアプローチを組み合わせると、特にパフォーマンスと顧客満足の面で、企業に多くのメリットをもたらします。あらゆる改善イニシアチブと同様、その効果は組織化と実装の質にかかっています。 無価値なタスクとムダを排除するリーン 40年前にトヨタの工場で設計・実装されたリーン手法は、顧客にとって付加価値のないムダ（無駄）とタスクを排除することを目的とし、明確に定義された側面を改善します：リードタイムとコストの削減、「ジャストインタイム」生産システムの導入、流動性と柔軟性の向上。 リーン手

生産設備と技術は常に進化していますが、それらを実装する人材が改善プログラムの恩恵を受けなければ、産業に統合された技術的進歩は具体的な成果をもたらしません。オペレーター（現場作業者）はあらゆる組織の活動の中心にあり、そのパフォーマンスレベルは、企業が競争力を持つ能力において依然として決定的な要素です。「オペレーショナル・エクセレンス（運営卓越性）」と呼ばれるアプローチは、この認識に基づいています。その主目的の一つは、品質を支えることです。 オペレーショナル・エクセレンス：企業の競争力を高てるテコ 生産性とパフォーマンスの最適化、生産品質の向上、コスト削減。これらは、いわゆるオペレーショナル・エク