メンテナンスは産業における重要な構成要素の一つです。生産プロセスや設備の進化に合わせて継続的に改善されてきましたが、今後もその流れは当然ながら続いていきます。未来の産業において目指すべきは、ダウンタイムを極限まで減らし、「ゼロダウンタイム」を実現することです。これは決して夢物語ではありません。データを賢く活用し、メンテナンスを最適に組織化すれば、技術進歩の恩恵を受けて達成可能な目標なのです。 データ収集と分析の高度化 メンテナンスの鍵を握るのはデータです。機械から収集される情報がその状態と性能を物語り、トラブルシューティング、修理、交換のタイミングを教えてくれます。したがって、データ収集と解釈

プロセスをより効率的にし、ムダを特定・排除し、顧客期待を把握し、それに応えるよう組織化する。これらはリーン思考を定義する主要目的であり、「考え方」としてリーンアプローチに基づき、産業マネジメント分野で参照書となった書籍の著者たちによって推進されています。リーン思考は産業にどう適用され、その鍵は何でしょうか。 ジェームズ・P・ウォマックとダニエル・T・ジョーンズの共著（Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation ── Lean System: Thinking the Business Right）に示された

企業の主要資産の一つは、創造、獲得、管理、最適化に努める知識です。産業界もあらゆる組織も、人が去り、人が来るため、このノウハウが前者から後者へ、流動的かつ可能な限り完全に伝達されることを保証することが不可欠です。この知識伝達を確保するため、多くのツールが使用され、しばしば一元化プロセスの一環として用いられます。仕事に必要なすべての情報を、一か所で見つけられることは、まさにこのアプローチの主要な利点です。 知識伝達の重要性 あらゆる企業で、労働力構成は常に変化しています。従業員は退職準備を進め、新入社員が到着します。管理者の問題はしたがって：前任者が保有する知識を後任者に適切に伝達するにはどうす

学習、獲得、知識伝達は企業パフォーマンスを決定する鍵要因です。産業において知識は二種類あります：形式化・コード化可能な形式知、より非有形で伝達がはるかに複雑な暗黙知。あらゆる組織の目的は、両方を最大効率・最小ノウハウ損失で取り込み資産化することです。 形式知：有形で容易に移転可能なリソース 形式知の獲得と移転は、産業の機能の中で明確に定式化・構造化されているため、比較的シンプルなプロセス、または達成可能なプロセスです。 これには例えば手順、アルゴリズム、分析・総合文書、計画等が含まれます。媒体に保存、操作、更新、必要な従業員に伝達可能なデータです。これらの媒体はますますデジタル化され、エラー削

メンテナンスは産業における不可欠な活動です。適切に調整・適用されれば、企業は顧客満足を確保できます。品質製品を提供できるからです。また、生産リソースを運用可能かつ効率的に保つことで、特に設備ダウンタイム削減により、自社リソースの保存にも貢献します。しかし効果的なメンテナンスには、効率的なメンテナンス手順書の開発が不可欠です。 使用文脈に適した適切な内容を提案 あらゆる手順書と同様、メンテナンス作業専用の手順書は、実施責任者である技術者と、監督・管理責任者の双方が抱くすべての疑問に明確かつ完全に答える必要があります。 したがってメンテナンス手順書は、「誰が」「何を」「どう」「いつ」という問いに答

産業ドキュメンテーションの重要要素である作業モードは、オペレーターが各自の職務に固有のタスクを遂行する際の基本サポートです。したがってこれらの文書が完全に明確かつ可読であるだけでなく、操作実行における不適合を招くいかなるエラーも含まないことが、企業にとって不可欠です。 紙作業指示書の更新：時間とエネルギーの浪費 企業が活動する環境が進化し動的になっているように、その運営と生産のあり方も進化しなければなりません。作業指示書は時間の中で凍結されたままではいけません。新規格、新ツール、新プロセス、新要求等、新しい要因の到来に適応しなければならないからです。さらに、これらの作業指示書が現場で適用される

あらゆる形態のムダを追及することは生産戦略の中心にあります。これらはパフォーマンスの大きな障害となるからです。時間のムダは管理者がその範囲縮小に努力を集中する側面の一つで、特にペナルティが大きいです。これは特に系列変更時に存在し、需要変化に対応するため生産が可能な限り柔軟でなければならない文脈では、避けられない操作を伴います。これらの系列変更時間を短縮することは、したがって主要課題であり、SMED手法はまさにこれを解決するために開発されました。 段取り替え時間とは何か 同じ製品を製造するが、各リファレンスで部品直径等の特性が異なる機械の例を取ります。一つのリファレンスから別のリファレンスへの生

未来の産業はすでに動き出しています。特にデジタル関連のますます複雑・高度なツールの使用が特徴であり、技術者とエンジニアのスキルをこれらの技術に適応させることが求められます。トレーニングは、この絶え間ない進化における不可欠な要素です。 産業活動の大変革 産業エンジニアと技術者は、新デジタルツールとロボティクスの産業到来により、必然的にスキルを見直すことになります。これら技術革新による変化は、ポジションの性質と関連スキルだけでなく、産業内の作業組織にも直接影響を与えます。 3Dプリンティング、自動化、モノのインターネット、デジタル・コネクテッド生産設備、未来の産業を特徴づけるその他技術革新の重要性

数年前から進行中の産業デジタル化プロセスは、その最初の影響を明らかにし始めたばかりです。全体的に経験フィードバックはむしろ前向きですが、工場のデジタル変革が重要な成果の面で真の秘密を明かすのは、より長期的な視点においてです。確実なのは、デジタルへの進化が順調に進んでいることです。これは中小企業も中堅企業も大企業も同様です。 産業のデジタル化：期待される変化と約束 企業におけるデジタルツールの到来は、産業活動に深い変化をもたらします。新しいスキルの創出と他職業の再資格化をもたらし、タスクは拡大傾向にあります。制御システムパラメータライザー、コボットトレーナー、サイバーテスター等の新職種が出現して

顧客期待を満たす生産を確保しながら、競争力を維持し、利益水準を改善できるか？これは、パフォーマンスが生存の保証であり、競争がこれまで以上に激しい産業において生じる多変数方程式です。 不良コストは無視できない側面です。特にこれを機会、利益源と見なせるからです。品質目標への不適合は、以下を含む複数のレベルで企業の健全性に影響を与えます： パフォーマンス 財務 不良の概念とは 「不良」とは、第一試行で顧客期待を満たす特性を持つ製品を開発できなかった状況を表す用語です。 生産部品でたった一つの異常が見つかるだけで不良と言えます。したがって、事前に設定された品質目標と最終品質レベルの差異です。 これ

製品に識別子を割り当てるだけではトレーサビリティとは言えません。到着から生産チェーン退出と流通までの製造過程の追跡には、思考と構築を要する組織全体が必要です。トレーサビリティと生産追跡が保証されれば、インダストリー4.0が主張できる貢献は、品質、パフォーマンス、安全、企業イメージ等複数のレベルで相当なものになります。 企業イメージと安全に奉仕するトレーサビリティ 顧客にとって、購入・消費しようとする製品の起源を知ることは不可欠です。これが選択を大きく左右し、他ブランドよりあるブランドを好む理由になります。最も顕著な例は食品産業で、衛生、鮮度、製品加工の面で特にセンシティブです。 企業イメージは

1970年代初頭に日本で始まったトータルプロダクティブメンテナンスは、初期実験が非常に成功したため速やかに輸出されました。今日、この手法はほとんどの大量生産産業で適用されています。TPMは多くの専門家によって真のパフォーマンスレバーと見なされています。しかし完全に効果を発揮させるには、対象設備の適切な選択、データ収集の信頼性と速度、スタッフの関与等、いくつかの条件を満たす必要があります。 生産的時間を最大化 現代産業におけるメンテナンス手法の主要な進化の一つと見なされるTPMは、以下の原則に基づきます：生産を止めずに（または少なくともあまり遅らせずに）機械を維持すること。生産に関連するすべての

作業指示書と同様に、安全対策と検証手順は、従業員の身体的・精神的完全性を害するインシデントリスクを低減するため、厳格に遵守されなければなりません。どの組織も自社構造内の基本的セキュリティルールを軽視できません。グローバルマネジメントシステムの柱の一つは労働衛生安全マネジメントシステム（OHSMS）であり、品質マネジメントシステム（QMS）と同等に重要です。自社活動に関連するリスクからすべての産業プレーヤーを保護することを目的とする安全アプローチは、企業の信頼性と持続性の保証です。 安全手順は以下のラインで確立されます：リスク特定、予防措置の実装、問題発生時の適用措置の定義。 リスクを特定する

一部の企業はすでに新技術を統合し、それに合わせて再編することでデジタル時代に突入しています。他社はこのデジタル変革を始めたばかりで、この進化の傍観者に留まらないよう努力を強化しています。すべての企業が、競争力維持のためにこれが必要なステップであることを熟知しています。各社独自のアプローチをとるものの、広くはインダストリー4.0が関わる多くの側面への取り組み（協働、変革管理、社内デジタル文化の確立等）という点で類似しています。 工場の中心へのデジタル変革 ビジネス世界は急速に変化しています。この変革の性質は誰の目にも明らかです：デジタルへの移行。PwC（プライスウォーターハウスクーパース、監査・

産業において、ロボットとソフトウェアはすでに風景の一部となり、生産現場を深く変え続けています。これらの新しくますます洗練されたツールは、作業環境と従業員のミッション遂行様式の両方を再定義します。メンテナンス関連業務も含まれます。機械とインフラの監視、およびそれらを最適稼働状態に維持することは、モノのインターネット（IoT）関連技術等の技術革新の主な恩恵を受けています。 リモート監視 新技術が提供する多くの機会の中でも、多くの産業利害関係者が特に評価しているのは、生産手段の状態とパフォーマンスを、現場にいなくても把握できることです。 スタートアップや専門企業が提供するソリューションにより、インタ

プロセスと手法の開発と理論化はあらゆる産業で重要です。しかしこれらの概念は、予期せぬ事象、問題、様々な機能不全で必然的に構成される現場の現実と常に対峙します。これが管理者が定期的に生産エリアと作業現場を訪問する理由です。これがゲンバウォークの原則にあたり、リーンマネジメントに分類される活動です。 現場の現実をより良く考慮する 日本語の「現場」は文字通り「現実がある場所」を意味し、したがって産業における管理者と意思決定者が、生産設備とオペレーターでのプロセスを直接観察する管理活動を指します。 このアプローチの目的は、企業パフォーマンスを阻害する可能性のあるムダと機能不全の潜在源を直接特定すること

企業のパフォーマンスは、保有する生産手段のみで決まるものではありません。構築した無形資本、およびそれを保存・最適化・伝承する能力によっても定義されます。運用ノウハウの促進は、業種・活動タイプを問わず産業が直面する主要課題の一つです。 ノウハウの保存と最適化 産業において、人的資本とノウハウは二つの根本要素です。最も効率的な機械と最も先進的なソフトウェアに投資しても、ノウハウと知識なしではパフォーマンス統合を期待できません。ノウハウと知識なしでは、これらの手段はどれほど洗練されていても無効です。 企業内で実装される知識は、操作と手順に固有のデータ（具体的文書化の対象）とスタッフの個人スキルの両方

現代産業の世界は停滞を許しません。特に品質においてはそうです。各企業は効率的かつ競争力を維持するため、この点で改善を求められています。浪費、機能不全、非品質の源泉は生産と品質の真の障害であり、それらを特定し是正する必要があります。生産品質向上には、プロセスと作業組織への特別な配慮が必要です。特に技術媒体と文書の再定義（新技術のおかげで）と適切な品質ツールの導入を通じて。 技術サポートは品質の基盤 あらゆる操作、プロセスステップ、手順は、対応する文書に記録され詳細化されなければなりません。このサポートが作業のガイドとなり、エラーや例外的状況（機械不具合等）発生時の対応を可能にします。 指示書、メ

産業における変化の主源であるデジタル革命は、構造と組織を変えています。同時にワークステーションにも変化をもたらします。新技術が技術者の環境と行動様式を形作ります。今日目撃している技術的・組織的変化は、明日のオペレーターを予見させます。 未来の工場はすでに進行中 企業ごとにペースと程度は異なりますが、大半はデジタル時代への進化プロセスに真に着手しています。未来の工場の多くの特徴はすでに実装されています。モバイル媒体（タブレット、スマートフォン）の使用、「オールコネクテッド」への移行などです。機械は相互接続され、モバイルアプリでリアルタイム監視が可能になり、相互接続プラントの一般化に向かっています

ICTが数年前から産業に浸透し、未来の工場の姿を予兆しています。ハードウェア・ソフトウェア双方での劇的な技術進歩がもたらす新ツールは、組織と作業実行の両面で有望かつ変革的です。デジタルマニュファクチャリングでは製造プロセスが完全にデジタル化され、特にインテリジェントでコネクテッドな運用と設備に基づき、生産性向上、コスト削減、競争力強化の巨大な潜在力を提供します。 社内における真の接続性 新デジタル技術の到来により、様々な企業組織内での接続性と相互接続がブームとなっています。一例として、本社と生産拠点が地理的に離れていても、情報共有と行動の整合により連携強化が可能です。したがってデジタルマニュフ