何年もの間、航空宇宙産業は、リベットとそれが航空機に追加する余分な重量をなくす方法を研究してきました.この代替手段として、さまざまな厚さを良好なシーム品質で溶接できる 6 軸摩擦溶接ロボットが考えられます。 SAE International の記事によると、自動リベッターではなく 6 軸摩擦ロボット溶接機を使用することで、航空宇宙産業は適用時間の 20% の短縮とコストの削減を期待できます。 確かに、マシンの摩擦溶接であっても、メーカーは摩​​擦溶接機と 6 軸のロボット摩擦溶接機のどちらかを選択できます。ただし、航空宇宙産業の場合、およびそのより複雑な部品の曲率では、6 軸摩擦ロボット

KUKA ロボティクスは、溶接、材料の取り扱い、材料の除去ができるロボットを製造しています。また、KUKA 塗装ロボットのような塗布ロボットも製造しています。コーティングは塗装に似ているように見えるかもしれませんが、製造業では別の目的があります。 KUKA のウェブサイトによると、コーティングは金属または半金属のワークピースの化学的、物理的、または電気的特性に影響を与えるために使用されますが、塗装は腐食を防ぎ、ワークピースの美観を高めるために使用されます。 KUKA ロボット コーターは、同社を通じて入手できます。標準の床置き型 KUKA 塗装ロボットをアプリケーションに使用することもでき

ファナックが開発した PaintPRO ソフトウェアは、塗装プロセスの開発を簡素化するグラフィカルなオフライン プログラミング ソリューションです。 Fanuc の PaintTool アプリケーション ソフトウェアは、PaintPRO によって作成されたパスを利用します。ロボット パスは、オペレータが PC を使用して塗装するパーツの領域をグラフィカルに選択し、塗装方法を選択すると、自動的に作成されます。次に、パスが PaintPRO 内で検証されるか、システム コントローラーにダウンロードされます。 PaintPRO Navigator は、使いやすいツアー ガイドとして機能し、単一のウ

新しい車の所有者が尋ねられる最初の質問の 1 つは、「何色を選びましたか?」です。車の外面は塗装する必要があり、塗装ロボットはこの作業を効率的かつ効果的に完了します。最新世代の IRB 5500 FlexPainter ロボットは、実際に統合された塗料塗布装置により、高い加速度と塗装速度を誇っています。これらのコンポーネントは軽量でコンパクトで、色変更バルブ、2K ミキサー、空気と塗料のレギュレーター、ポンプが含まれています。 FlexPainter には 32 色が統合されており、溶剤型塗料と水性塗料の両方のソリューションが可能です。高流量RB1000アトマイザーの高加速能力により、スプレ

コーティングおよび塗装ロボットは、標準のロボットとは異なる構造になっています。防爆アームが装備されています。これは、可燃性ガスを生成するコーティングを安全にスプレーできるようにするために必要です。コーティングは通常、火災を引き起こす可能性のある溶剤ベースの塗料です。塗装ロボットは、不安定な環境で安全に動作する必要があり、ファンの空気、霧化空気、流体の流れ、電圧など、スプレー パラメーターのすべての側面を制御できます。 溶射コーティングは、機能性を向上させるために基材をコーティングするときに行われます。溶射コーティングは、部品を高温、摩耗、および腐食から保護します。溶射コーティングのタイプは、

ドイツの産業用ロボット産業の巨人である KUKA は、1800 年代から何らかの形で存在しています。過去 30 年ほどで、KUKA はヨーロッパおよび世界中の産業用ロボット工学の原動力として台頭してきました。 Robotic Trends の 2013 年 7 月の記事によると、KUKA はモバイル マニピュレーション コンペティションを開催し、モバイル マニピュレーションの分野で新しいアプリケーションを考案するために世界中からエンジニアやクリエイティブ マインドを招待しています。最も便利で革新的なアプリケーションは、20,000 ユーロを獲得する立場にあります。アプリケーションは、独創性、

塗装および塗装ロボットは、もはや高価な購入品ではありません。代わりに、小規模な産業市場でも非常に手頃な価格です。塗装ロボットは、産業ユーザーが競争力、製品品質、および作業員の安全性を向上させるのに役立ちます。さらに、スプレー塗料による環境への影響を軽減します。 ロボットは企業の競争力を高めます。自動スプレーの再現性は最も重要です。ロボットがプログラムされると、何百万ものパーツを変動なくコーティングします。手作業による塗装とは対照的に、ロボットを使用した場合の標準的な塗料の節約は 15 ～ 30% です。これは、フィルムの厚さの公差とトリガーの精度によって達成されます。プラスまたはマイナス 0

産業用ロボットにはいくつかのモデルがあります。より高速なものもあれば、より柔軟でさまざまなアプリケーションを操作できるものもあります。選択する際、お客様は 4 軸ロボットと 6 軸ロボット、つまり速度と柔軟性を考慮する必要があります。 組み立てが好きで、素早く作業したい場合は、スカラ 4 軸ロボットが適しているかもしれません。 4軸対6軸ロボットの戦いでは、4軸スカラのほうが速いモデルです。それらは、組み立て、ピックアンドプレース、およびパッケージングの用途で非常に一般的です。この 4 軸ロボットは使いやすく、テーブルにボルトで固定し、プログラムしてすぐに作業できます。 6 軸多関節ロボッ

Motoman 塗装ロボットは、ガス塗装、浸漬塗装、粉体塗装など、さまざまな方法で塗装材料をワークピースに塗布できます。フランスの会社、Remorques Rolland が農業用ゴミ箱とトレーラーに必要としたのは、この最後のコーティング プロセスでした。 Motoman によると、このフランスの会社は自社製品の需要が増加し、この需要の増加に伴い、より高品質のダンプスターとトレーラーの需要が増加しました。 Remorques Rolland はロボット工学会社に、粉体塗装を適用し、可能なすべてのワークピースの形状と角度を処理できる Motoman ロボット コーターを考え出すことを必要として

材料除去にはさまざまな用途があり、ファナックを含むいくつかの企業が材料除去ロボットを設計および製造しています。ファナックの材料除去ロボットは、労働者の確保に苦労しているメーカーの要求に応えようとしています。 材料の除去は、危険で不快なプロセスです。材料の除去中に粉塵や粒子が空気中に放出される可能性があり、手作業で作業している作業者に呼吸器感染症を引き起こす可能性があります。塗料やコーティングを除去すると、有毒ガスが放出され、作業者の脳や中枢神経系を混乱させる可能性があります。 ファナックによる材料除去により、これらの条件は問題になりません。製造業者が自動化プロセスでファナックの材料除去ロボ

企業が自社の製造方法を検討する場合、他の何よりもまず必要なことが 1 つあります。それは、競争力を維持できるようにする必要があるということです。競争力を維持しようとする企業にとって、自動化とアウトソーシングの対比が議論の対象になるかもしれません。 Assembly Magazine によると、アウトソーシングと自動化には多くの利点があります。生産ラインは、アイテムが変更または更新される前に、ますます短いランのアイテムを製造し始めるため、メーカーは、一部の組み立てまたは製造作業をサードパーティのメーカーに送信する場合があります。 サードパーティの製造業者を使用すると、アウトソーシングされた作

ロボットは、製造時に要素に塗料やコーティングを適用する場合がありますが、それらの塗料やコーティングの除去も自動化するロボットもあります。この自動除去は、いくつかの業界で採用されており、米国国防総省でも航空機で使用するために採用されています. 米国国立製造科学センターによると、今日のほとんどすべてのヘリコプターとティルトローターには複合材のメイン ローター ブレードが使用されており、必要に応じて手でやすりがけされ、塗装を除去するためにインパクト ブラストがかけられています。自動除去ではなく、この手動除去プロセスを使用すると、アプリケーションの一貫性が失われるため、ブレードが損傷するリスクが高く

これまで、プラスチック業界では、脱型およびピック アンド プレースの用途に 3 軸のガントリー ロボットが使用されていました。現在、プラスチック施設では、業界の操作がより複雑になっているため、同じプロセスに 6 軸ロボットを使用しています。 Plastics Technology の記事によると、プラスチックの 3 軸ロボットから 6 軸ロボットへの変更の理由は、部品をより適切に方向付けし、ピック アンド プレース アプリケーションを完了することができるロボットに対する需要の高まりに関係していました。 6 軸ロボットには、法案に適合する自由度がありました。 一部の加工品は、金型内でプラスチ

自動車、航空宇宙、電子産業と比較して、医療製造業はこれまでロボット自動化技術をあまり活用していませんでした。しかし、コストの削減とロボット工学の最近の進歩により、医療機器セクターでは、組み立て、調剤、検査、機械管理、マテリアル ハンドリング、パッケージングなどの多くの医療機器操作で自動製造を使用することが奨励されています。 最近のコントローラーは PC ベースであるため、ロボットを簡単にプログラムできるようになったことは、自動化を促進する大きな要因となっています。さらに、設計者は実際にタスクを実行する前にロボット ラインをシミュレートできるため、リスクが軽減され、コストが削減されます。現在の

他の多くの主要なロボット メーカーと同様に、Motoman Robotics は学生がロボット工学を学ぶ能力を拡大することに関心を持っています。これらの機会を提供することで、学生は製造業やその他の技術職で使用できるスキルを身につけることができます。 STEM (科学、技術、工学、数学) プラットフォームは、今日の教育の最前線にあります。急速に変化するテクノロジの世界では、今日の学生は職場で身につけることができる能力を学ぶ必要があります。 Motoman が助けたいと思っています。 RobotXworld の 7 月 31 日の記事によると、Motoman は最近、汎用プラットフォームと溶接

ロボットは最近、外科的用途で働くために採用されていますが、医療機器製造や製薬および病院の環境での自動操作にもより一般的に使用されています。医療メーカーは、継続的な変化に適応する柔軟性を備えている必要があり、自動化システムは、新製品開発の急速なペースに対応するのに役立つ必要があります. 医療機器モデルを組み立てて移動するためのモジュール式の自動搬送システムが不可欠です。モジュラー モーション コントロールにより、レイアウトの柔軟性が向上し、コストを節約しながらスペースと設置面積を最大化できます。医療機器製品の取り扱いにはラインの変更と再構成が必要なため、モジュラー モーション コントロールは最

クリーンルームは、粒子やその他の汚染物質に対して制御された環境です。空気中の汚染物質が多すぎると危険にさらされる可能性のある製品は、これらのクリーンルーム環境で製造されます。 CoastWide Labs の記事によると、汚染物質は人、プロセス、施設、および機器によって生成され、空気から継続的に除去する必要があります。そこで、クリーンルームの環境の出番です。 クリーンルームには、空気の立方フィートあたり 0.5 ミクロン以上の粒子が一定レベル以上にならないようにするスクラバーがあります。通常、クリーンルームはクラス 10、100、または 1000 になります。つまり、空気 1 立方フィート

ロボットがクリーンルーム ロボットとして分類される前に、飛び越えなければならない多くのフープがあります。これらのロボットは、製造中の製品に悪影響を与える可能性のある静電気を発生させないだけでなく、「クリーン」な方法で実行できなければなりません. クリーンルーム ロボットはラボで使用されますが、エレクトロニクス分野でも一般的になりつつあります。テクノロジーがますます小さくなるにつれて、部品も小さくなります。そして、これらの部品がよりデリケートになるにつれて、メーカーが手動アプリケーションの手ではなく、クリーンルーム ロボットの穏やかなグリッパーに切り替えることはより理にかなっています. しか

テクノロジーは常に動き、変化しています。長い間静止することはありません。そうは言っても、ロボットのソフトウェアと技術も常に変化しています。あるロボティクス企業が、将来のアプリケーションで非常に役立つ新しいソフトウェア プラットフォームを考案しました。 RobotXworld の記事によると、Staubli Robotics は、Development Studio と Maintenance Studio の 2 つのプラットフォームを含む 2013 年のソフトウェア スイートを開発しました。これらのプログラムは、ロボットとコントローラーに直接リンクされます。 開発スタジオは、製造業者がロ

Motoman の材料除去ロボット システムの 1 つは、重機用の長方形のチューブを処理する必要がありました。ある鋼管メーカーは、自社の管に対する高い需要に対応するために、製造プロセスをスピードアップする必要がありました。 システムで使用する前に、Motoman 材料除去ロボットがジャンプしなければならないハードルがいくつかありました。これらの Motoman マテリアル リムーバーは、穴の切断や部品識別番号のエッチングなど、さまざまなマテリアル リムーバー アプリケーションに対応できる汎用性を備えている必要がありました。また、ロボットは、チューブのモデルとサイズに応じて、75 ～ 109