激しい衝撃や繰り返しの使用に耐えられる耐久性のある高性能パーツが必要な場合は、最高の素材を使用してプリントする必要があります。しかし、どのフィラメントを使用する必要がありますか?無数の素材オプションがありますが、それぞれに異なる特性があり、さまざまな状況に最適です。この記事では、リストの一番上にあるべき高強度 3D プリント フィラメントを分類します。 3D プリンターの材料の強度を、引張り強度、つまり材料が引き伸ばされても壊れることなく支えられる最大荷重のレンズを通して見ていきます。また、破断点伸びを参照することもあります。これは、フィラメントが破断する前にどれだけ伸びることができるかを示

Fused Deposition Modeling (FDM) 3D プリント プロセス中、3D プリンターはデジタル ファイルを読み取り、オブジェクトをスライスに分割し、ノズルから層ごとに溶融プラスチック材料を押し出して最終部品を形成します。プロセスは単純に見えますが、選択した素材からデザインの機能まで、最終的な印刷の品質に影響を与える可能性のある多くの要因があります。部品の個々のレイヤーの高さも、最終製品に大きな影響を与える可能性があります。詳しく見ていきましょう。 3D プリンターのレイヤーの高さ 101 レイヤーの高さは、パーツの各レイヤーに対してプリンターのノズルが押し出す材料の量

溶融堆積モデリング (FDM) は、3D プリントの一般的な形式であり、部品あたりのコストが低く、リード タイムが短く、他のほとんどのアディティブ テクノロジーよりも大きな部品を作成することができます。プロトタイプ、最終製品、およびその間のあらゆるものを作成するのに理想的な FDM は、加熱されたノズルを使用して熱可塑性フィラメントを押し出し、層ごとにコンポーネントを構築します。 FDM は幅広いフィラメントと互換性があるため、ニーズに最適なフィラメントを見つけるのは非常に困難です。各材料の長所、短所、特性、および一般的な用途について学ぶことは、使用する材料を決定するための重要なステップです

CNC 機械加工は、切削工具を使用して固体ブロックから材料を除去し、最終部品の形状を明らかにする除去製造プロセスです。機械加工プロセスを容易にし、優れた最終部品を作成するには、使用する金属が加工可能でなければなりません。また、機械加工後の金属部品の材料特性を向上させることができます。そこで熱処理の出番です。金属を熱処理する方法と、熱処理の最も重要な利点について知っておくべきことはすべてここにあります。 熱処理工程 熱処理プロセスでは、金属の微細構造が変化するまで金属を加熱し、冷却して材料を硬化させる前に金属をその状態に保ちます (ソーキング)。金属を浸漬する時間は、使用している熱処理プロセス

コンピュータ数値制御 (CNC) 機械加工は、製造業者が高精度の部品を正確かつコスト効率よく作成できるようにする除去製造プロセスです。 CNC 機械加工では、切削工具を使用して工作物から余分な原材料を取り除き、プラスチック、金属、複合材などの材料から精密な完成品を作成します。 最近では、3 軸から 5 軸、さらには 9 軸まで、多軸加工に関して製品チームには多くのオプションがあります。各タイプの違いは何ですか？この記事では、CNC 加工の 2 つの一般的なタイプ (3 軸と 5 軸) の主な類似点と相違点を分析し、どちらを使用するのが適切なのかを説明します。 3 軸加工 オペレータがフライ

最近、分散型製造または分散型製造について多くの話題を耳にしたことがあるかもしれませんが、それは正確には何ですか?従来の製造モデルでは、製造業者は製品を流通または倉庫に保管する前に、1 つの施設で大量の製品バッチを製造します。分散型製造モデルでは、メーカーは代わりに複数の施設に生産を分散させ、顧客の近くで製品を生産できるようにします。 柔軟でスケーラブルな分散型製造では、分散型製造ソフトウェアによってリンクされた地理的に分散した製造施設のネットワークを使用して製品を提供します。部品や製品をニーズの源に近づけることで、メーカーはリソースを最大限に活用し、今日の市場で競争力を維持できます。多くの製

Stereolithography (SLA) は、一般に樹脂 3D 印刷としても知られる付加製造の方法です。 SLA は、ビルド プラットフォーム、光源、レジン タンクの 3 つのコア コンポーネントで構成されるバット光重合技術です。 SLA マシンは、レーザーまたはその他の光源を使用して液体樹脂を硬化させて硬化プラスチックにすることで動作します。このプロセスにより、高精度の試作品と、等方性で防水性があり、滑らかな表面仕上げを備えた部品を製造できます。 溶融堆積モデリング (FDM) はより広く知られ、より早く普及する傾向がありますが、SLA は実際に特許を取得した最初の 3D 印刷技術で

射出成形は汎用性の高い製造プロセスであり、通常、溶融したプラスチック樹脂を耐久性のある金型に射出することで、同一部品を大量に生産することができます。射出成形は大規模な場合は非常に費用対効果が高くなりますが、プラスチック部品は通常、最終製品を射出成形する前に、設計レビュー、3D 印刷、シミュレーション、およびテストを経ます。最終製品の強度を向上させるプラスチック射出成形部品を設計する際に留意すべきいくつかのヒントを次に示します。 材料の選択:強力なパーツを作成するための基本 まず、材料の選択について簡単に説明します。言うのは当然のことのように思えるかもしれませんが、コンポーネントを構成する特定

製品開発は常に進化するプロセスであり、最初の試みでうまくいかない場合があります。心配しないでください。これはある程度予想されることです。部品が故障したり、期待どおりに機能しない場合は、過去の過ちから学び、より良い製品を作成できるように、故障についてできる限り多くのことを知りたいと考えています。そこで障害分析の出番です。 故障分析とは 障害分析は、根本的な問題をトラブルシューティングして修復するために、製品の障害を調査するプロセスです。障害分析は、さまざまなタイプの問題が発生する特定の段階または操作を特定するのに役立ち、これらのエラーの機会に対抗するための内部プロセスを確立するためのフレームワ

表面仕上げは、レイ、うねり、および粗さの 3 つの重要な要素で構成される、表面の全体的なテクスチャの測定値です。レイとは、多くの場合、製造プロセス自体によって生成される表面の支配的なパターンを指し、うねりは表面仕上げの周期的な変動を測定し、粗さは表面のプロファイルの相対的な滑らかさの計算です。 表面仕上げは美観だけでなく、多くの場合、部品が最終使用環境でどのように反応し、機能するかを決定します。粗い表面仕上げは、磨耗しやすく、一部の用途では破損や腐食の機会を生み出す可能性があります。ただし、完全に滑らかな仕上げよりも、傷や欠陥を隠すのに役立ちます. 粗さは、表面仕上げの最も一般的に参照され

ウレタン鋳造は、基本的に最終部品のレプリカであるマスター パターンからシリコン型を作成することを含む有用な製造方法です。次に、金型にウレタン キャスティング レジンのショットを充填し、硬化させます。成形品が冷却されると、成形品を取り出して金型を再充填できます。これにより、特に比較的少量の部品を生産する場合に、高品質の部品を迅速かつ費用対効果の高い方法で作成できます。 残念なことに、多くの製品チームがプロセスに精通していないか、それが実行可能な製造方法であることに気づいていません。実際、ウレタン鋳造に精通している多くの人は、このプロセスを最終用途の生産への道のりの橋渡し方法としか見なしていませ

製造方法として、ウレタン鋳造は、射出成形のハード ツールとはまったく対照的です。射出成形には高価で手間のかかる工具が必要ですが、ウレタン キャスティングでは柔軟なシリコン型を使用するため、メーカーは高品質の最終用途部品をはるかに短いリード タイムと低コストで製造できます。そのため、このプロセスはブリッジ ツール、少量生産、ラピッド プロトタイピング、接合部の製造、細かいディテール (隆起した文字など) の部品の製造に一般的に使用されます。 ウレタン キャスティングのビルド プロセスでは、最初にマスター パターンを作成します。基本的には、最終パーツのレプリカ (多くの場合 3D プリント) で

製造では、ジョブ間および個々のユニット間の両方で、ある程度の変動は避けられません。これを念頭に置いて、製品チームは、個々のパーツ間のわずかな違いに関係なく、コンポーネントが意図したとおりに機能することを保証する方法を必要としています. 公差と呼ばれる許容変動の範囲は、特定の部品の誤差範囲です。ほとんどの場合、測定範囲として定義される公差には、色、質感、形状、またはプロファイルなどの他の定性的な要因も含まれる場合があります。機械加工公差に注意を払うことは、製造プロセスの小さなステップのように思えるかもしれませんが、反復可能な部品を製造するために必要です。 CNC 機械加工では、公差を厳しくす

製品チームが費用対効果の高い方法で大量のプラスチック部品を生産する必要がある場合、射出成形が実行可能なオプションであるかどうかを検討する可能性があります。射出成形金型には多額の初期投資が必要ですが、金型の耐久性と寿命により、単位あたりの生産コストを劇的に下げることができます。 射出成形は、プラスチック部品を製造するための最も一般的で信頼性の高い方法の 1 つですが、特定のジョブには理想的なプロセスではない場合があります。ありがたいことに、プラスチック部品は、一連の独自の利点を提供するプロセスである CNC 機械加工など、さまざまな方法で製造できます。 CNC 機械加工と射出成形のどちらを選

製造性を考慮した設計 (DFM) は、部品を効率的に製造できるように部品を設計する一般的な手法です。具体的なベスト プラクティスは製造技術によって異なりますが、一般に DFM の最終的な目標は、パフォーマンスや機能を犠牲にすることなく、製造コストを最小限に抑えるために部品設計を最適化することです。 DFM はまた、潜在的な問題や欠陥を早期に特定し、中断を伴う再設計を回避するのにも役立ちます。そのため、初期設計および試作段階で可能な製造方法を評価することが重要です。 複雑な形状や複雑な機能を備えた部品を製造しようとする場合、意図的で方法に焦点を当てた設計が特に重要です。複雑な形状の部品を製造す

サプライ チェーン 4.0 の中心的な使命は、実質的かつ永続的な方法でビジネス パフォーマンスを向上させることです。これは、デジタルアプリケーションと運用調整の補完的な組み合わせによって達成されます。これらの新しいテクノロジーを採用し、デジタル化を採用することで、ビジネス オーナーは多くの魅力的なパフォーマンス上のメリットを得ることができます。 あるマッキンゼーの調査によると、テクノロジーによって拡張または合理化できるすべての事業分野の中で、サプライ チェーンのデジタル化が最大の潜在的収益増加をもたらすことがわかりました。製造とロジスティクスの分野では、デジタル化の明らかな価値により、オンデ

Possibility Makers は、Fast Radius の共同創設者兼最高履行責任者である John Nanry が主催するインタビュー シリーズです。各エピソードで、彼はインダストリー 4.0 の実践と技術を進歩させるために興味深いことをしている刺激的な人々と話をします。 このエピソードでは、Fast Radius のセールスおよびサービス ファクトリー オペレーション担当ディレクターである Nora Toure と対談し、ヘルスケアにおけるアディティブ マニュファクチャリングの役割と製造業界の変化する状況について話します。以下のエピソード全体を見て、さらにスクロールして会話

3D プリント フィラメントは、最も一般的に使用される付加製造方法の 1 つである溶融堆積モデリング (FDM) と組み合わせて使用​​される原材料または供給原料です。フィラメントは熱可塑性物質で、加熱すると液体になり、成形および成形が可能になり、冷却すると固体になります。さまざまな種類のフィラメントがあり、それぞれが特定の一連の材料特性を保証します。非常に柔軟でゴムのようなものもあれば、硬いものもあれば、溶解可能または生分解性のものもあります. 3D プリント フィラメントを作成するプロセスは、PLA や ABS などの未加工の粒状樹脂から始まります。部品の用途に応じて、最初に樹脂を顔料や

車のタイヤ、防水ガスケット、靴底、輪ゴム、消しゴムの共通点は何ですか?これらのオブジェクトの多くは、私たちが日常的にやり取りするものですが、エラストマー、つまり「弾性ポリマー」を使用して作られているものもあります. エラストマー材料は、ゴムに似た柔軟な合成ポリマーです。この 2 つは類似した特性を共有していますが、いくつかの重要な点で異なります。たとえば、ゴムはラテックス由来の天然化合物です。信じられないほど便利で用途の広い素材である一方で、ゴムの化学組成は特定の製造上の制限を課し、また部品をオゾン分解しやすくします。一方、エラストマーは石油ベースのポリマーの一種で、ゴムと非常によく似た働き

Fast Radius の共同創設者兼チーフ フルフィルメント オフィサーである John Nanry による 従来の製造方法にはリスクが伴う可能性があります。試作には時間とコストがかかり、工具とセットアップのコストが高く、需要を理解する前に製品を大量に製造する必要があることがよくあります。幸いなことに、デジタル マニュファクチャリング テクノロジーは、これらの課題の多くに対して実用的なソリューションを提供し、従来の製造に伴うリスクを大幅に軽減します。 デジタル マニュファクチャリングは、コンピューティングを中心とした生産、サプライ チェーン、プロセス、および製品へのアプローチです。これら